【正文】 度快、焊接操作手法不當。治理措施⑴加強練習，提高操作技術，焊工責任心強；⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執(zhí)行。原因分析第12頁造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。三、未熔合現(xiàn)象未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。防治措施⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條； ⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)； ⑸焊接速度合適，不能過快。二、夾渣現(xiàn)象第11頁焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。防治措施預防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??； ⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設防風設施，管子焊接無穿堂風； ⑸氬弧焊時，%，氬氣流量合適； ⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會； ⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； ⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快； ⑼按照工藝要求進行焊件預熱。B焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔現(xiàn)象第10頁在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。防治措施⑴施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；⑵焊前進行技術交底，焊工嚴格按照措施施工； ⑶適當利用反變形法。十三、焊接變形現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。防治措施⑴焊接施工前進行技術交底，明確焊接質(zhì)量；第9頁⑵焊工嚴格按照質(zhì)量標準施焊。十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。防治措施⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；⑵加強技術交底，增強焊工責任心，提高質(zhì)量意識。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。防治措施⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。十、表面裂紋現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。防治措施⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接； ⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度； ⑶加強焊工練習，提高焊接操作水平。九、表面夾渣現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。防治措施⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。八、表面氣孔現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。防治措施 ⑴延長收弧時間； ⑵采取正確的收弧方法。七、弧坑現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。防治措施⑴保證安裝對口質(zhì)量；⑵對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量； ⑶對稱點固、對稱施焊； ⑷采取合理的焊接順序。六、彎折現(xiàn)象由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。第4頁防治措施⑴加強安裝工的培訓和責任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。五、錯口現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。治理措施⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。四、咬邊第3頁現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。防治措施⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。三、焊縫寬窄差不合格現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。防治措施⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；⑵增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免第2頁忽快忽慢；⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻； ⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。二、焊縫余高不合格現(xiàn)象管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度第1頁過大或過??；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)??？紤]到大多焊工的文化水平偏低和講解理論知識是課堂的枯燥乏味，我便有效利用晚上休息時間，修改了理論教案，使得理論知識更通俗易懂，學員更容易接受。對于一名焊工來說，需要理論和實踐的有機結合，機要注重對理論的培訓，還要主要實踐運用。第一篇：技師論文(電焊工)電焊工年終總結作為一名技術員工，在平時的工作中，我處處謹記自己的工作職責，養(yǎng)成了認真工作、不畏困難、精益求精的良好工作習慣。09 年 3 月份我加入了金虎團隊以來，我便著手焊工培訓工作，負責對焊工考核期間的技術指導和監(jiān)督工作，負責焊工理論培訓及培訓之后的理論考核、評卷和聲波探傷工作，截止到目前，我已經(jīng)培訓了包括公司正式工、協(xié)議工共計 245 名焊工，對這些人進行理論教學，理論考試通過率達到了百分之九十八，并為 56 名焊工的 140 道考核焊口進行了超聲波探傷檢查。為了提高、保證教學的質(zhì)量，我把自己所學到的理論在實際工作中進行實踐總結，爭取以更生動的方式在課堂上講給學員，此舉收到了很好的效果，受到了培訓中心領導和學員的贊揚和歡迎。一、焊縫成型差現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。防治措施⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執(zhí)行標準的要求。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。治理措施⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； ⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。原因分析焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)?。治理措施⑴加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平； ⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊； ⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑷技術員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。治理措施⑴加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。原因分析焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。治理措施⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； ⑵加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識； ⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。治理措施⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。原因分析⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角； ⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮； ⑶焊接過程不對稱施焊。治理措施⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；第5頁⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施； ⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不準。治理措施⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法； ⑵加強焊工責任心；⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。原因分析⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；第6頁⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自