【正文】 間接管理部門效率化的 業(yè)務改善 ⑧ 安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的 環(huán)境安全 ? TPM全面展開的八項活動 起初的 5大支柱 增加的 3大支柱 個別改善 為什么將個別改善放在第一的位置 ？ (1)、 根據(jù)木桶原理 ， 迅速找到企業(yè)的短板 ， 并給予改善 ， 這樣做能夠用 最小的投入 ， 產(chǎn)生最大的效果 ， 既可以改善現(xiàn)狀 ， 又能夠最大程度 給員工良好的示范及為活動熱身 。 企業(yè)應當在其組織內部構建起 重復性小組活動 機制，創(chuàng)造全員改善的氛圍，倡導員工參與到一個或 多個改善團隊中去。 豐田神話 基石 重復性小組活動 重復性小組活動 是 TPM活動的另一個重要基石。 保持前 3個 S，制度化，規(guī)范化。 將要物規(guī)范放置，使尋找時間為零。 重復小團隊是執(zhí)行力的保證 五、 TPM活動內容 人員的 體質改善 現(xiàn)場的 體質改善 個 別 改 善 自 主 保 全 計 劃 保 全 教 育 訓 練 初 期 管 理 事 務 改 善 環(huán) 境 安 全 □ 創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng) □ 培養(yǎng)設備專家級操作員工 □ 保全員的專業(yè)化（電器 /機械） 零故障 , 零不良 , 零災害 , 零廢棄 企業(yè)的 體質改善 世界最高競爭力公司 品 質 保 全 兩大基石 徹底的 5S活動 重復性小組活動 八 大 支 柱 目標“ 0”化 ?TPM的兩大基石 循序漸進 從基礎作起 基石一： 徹底的 5S活動 全員參與 從基層作起 基石二： 崗位重復小組活動 基石 1：徹底的 5S活動： TPM是從設備的 5S作起，然后逐步向縱深推進。 全員參加為基本 TPM的推進組織為 “ 重復小團隊 ” 。 如果操作者不關注、相關人員不關注、領導不關注，是不可能做到全方位預防的。 這時也不是在某個企業(yè)實施 ， 它逐漸向服務 、流通等行業(yè)發(fā)展 ， 逐步優(yōu)化供應鏈系統(tǒng) 。 TPM的發(fā)展史 中國管理科學院 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 供應鏈的 TPM時代 2023年開始 ， TPM已經(jīng)跨行業(yè)國際化發(fā)展 。 此時的 TPM主要以生產(chǎn)部門為主 。 TPM的發(fā)展史 中國管理科學院 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 生產(chǎn)部門保全時代 （ TPM） 1971年 ， 日本人引進了 PM活動并將其改造成為現(xiàn)場部門的 TPM改善活動 ， 即開始注重全員參與 （ total） 。 人們不但對設備進行保養(yǎng) ， 而且把保養(yǎng)和預防結合起來 。 根據(jù)零件的使用周期 ， 在零件使用壽命到期之前更換零件 ， 既有效地利用了零件 ， 又防止了故障的發(fā)生 。這些簡單的保養(yǎng)對延長設備的使用壽命確實有益，但這是遠遠不夠的。 中國管理科學院 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 預防保全時代 （ PM） 1951年，美國人最先提出了預防保全（ Productive Maintenance）的概念。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統(tǒng)。 1971年首先由日本人倡導提出。 正因為豐田培養(yǎng)的人才足以領導整個日本的制造業(yè)，所以才會出現(xiàn)在日本企業(yè)中擔任顧問的人員有 70%來源于豐田汽車公司的局面。它提倡的企業(yè)使命是 “造物、育人”，經(jīng)營理念則是“造物先育人、先人后事”。 這些管理工具在豐田都能得到有效的堅持，這是它獲得成功的必要條件之一。 全員生產(chǎn)維護 TPM 中國管理科學院 ?主講： 王翔 (生產(chǎn)管理講師、咨詢師 ) 第一講： TPM活動的發(fā)展和 TPM管理體系 ? 一、為什么要實施 TPM 二、認識 TPM ? 三、 TPM的起源及演進發(fā)展 四、 TPM精髓 ? 五、 TPM活動內容 六、 TPM活動效果 ? 七、 TPM和其他管理活動的區(qū)別 ? 八、如何推進 TPM 1．追求精細化管理，維護管理工具 豐田公司數(shù)十年如一日的不斷追求精細化管理，追求零庫存、零缺陷、低成本和零損耗等。豐田公司有效地運用了各種各樣的管理工具，如 5S體驗活動， TQC、 TPM、IE、 JIT等，為企業(yè)的管理提升服務。 豐田等企業(yè)為什么會成功 一、為什么要實施 TPM 2．注重人才的培養(yǎng) 豐田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。 人才開發(fā)重要的是營造一種學習的環(huán)境，豐田對人才開發(fā)的重視不亞于對產(chǎn)品的開發(fā)。 豐田等企業(yè)為什么會成功 一、為什么要實施 TPM TPM的含義 TPM是（ Total Productive Maintenance）的英文縮寫，意為 “全員生產(chǎn)性保全活動” 。 它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領導、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。 二、認識 TPM 設備一生的管理 維修預防 事后維修 預防維修 改善維修 小組活動 （ 5S、自主維護、單點課程、改善提案、看板） 全員參與 設備綜合效率 目標 主體 任務 方法 工作環(huán)境改善 員工士氣提高 多技能復合型員工 TPM的內涵 ?目標是使設備的總效率 OEE最高； ?建立包括設備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)； ?包括與設備有關的所有部門：規(guī)劃、使用、維修部門； ?從最高管理部門到基層員工全體人員都參與； ?加強教育培訓，開展小組自主活動，推進生產(chǎn)維修。預防保全主要對機器設備進行一些簡單的維護，比如定時上油、經(jīng)常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。 TPM的發(fā)展史 三、 TPM的起源及演進發(fā)展 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 改良保全時代 （ CM） 1957年 ， 人們開始對原來的保養(yǎng)方法進行改良 ， 根據(jù)設備零件的使用周期定期更換零件 ， 使設備運轉更加正常 。 TPM的發(fā)展史 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 保全預防時代 （ MP） 1960年開始 ， 進入了保全預防時代 。 通過對設備的運行情況進行記錄 ， 根據(jù)設備的運行情況 （ 比如聲音 、 顏色的變化 ） 可以判斷設備是否正常工作 。 在全員保養(yǎng)時代與保養(yǎng)預防時代的區(qū)別就在于所有的員工都應該對設備保養(yǎng)負責 。 TPM的發(fā)展史 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 全員生產(chǎn)保全時代 （ TPM） 1989年 ， TPM被重新定義為廣義的 TPM， 它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界 （ ） 的企業(yè)體質為目標 ， 通過公司領導到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動 ， 構筑預防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機制 ， 最終達成損耗的最小化和效益的最大化 。 TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界 ，世界各地對 TPM的關心逐年升高 。 TPM的發(fā)展史 2 、 T P M 在 世 界 各 國 的 推 廣 和 應 用 美國 5060發(fā)展 日本 6070發(fā)展為 TPM 韓國 8090再發(fā)展 中國 20世紀 90年代 中期導入 3 、 T P M 在 中 國 的 推 廣 和 應 用 海爾 、 海信 ◆ 中國企業(yè)實施 TPM情況 “三全”經(jīng)營 全效率 全系統(tǒng) 全員 目標 對象 /范圍 基礎 四、 TPM精髓 TPM的三大管理思想 預防哲學 “零”目標（零缺陷 ） 全員參與和小集團活動 中國管理科學院 預防工作做好是 TPM活動成功的關鍵。 因為一個企業(yè)這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護，就算是一天 8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發(fā)生。 重復小團隊是指從最高層 、 到中層 ，直至第一線上的小團隊的各階層互相協(xié)作活動的組織 。 5S是什么 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 5S 區(qū)分要物與不要物，將不要物處理掉。 使工作環(huán)境變得無灰塵、干凈整潔。 形成習慣，提高整體素質。 小組活動是實施改善項目或革新項目的基本單位。如果缺乏這種小組活動機制， 企業(yè)的 TPM活動也就失去了活動基礎，這是很難 成功的。 一）實施個別改善的意義 五： TPM的八大支柱 個別改善 為什么將個別改善放在第一的位置 ？ (2)、 TPM導入初期 ， 大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的 ，不同的人對 TPM的接受程度是有差異的 。 一）實施個別改善的意義 五： TPM的八大支柱 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內 容 準 備 階 段 P 第一步：對象設備、生產(chǎn)線的選定 ☉ 瓶頸線 、 工程設備中損失較多的項目 ☉ 水平開展價值較大的項目 第二步：組成研究小團隊 ☉ 部門管理者作為領導 (部門的樣板以部長為領導 ,科的樣板以科長為領導 ) ☉ 加入技術 、 工藝 、 設計 、 生產(chǎn)部門 ， 協(xié)同作戰(zhàn) ☉ 小團隊在 TPM推進事務局登記、成立 第三步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 把握并明確損失的現(xiàn)狀 ☉ 分析損失數(shù)據(jù)，沒有數(shù)據(jù)的先收集數(shù)據(jù) 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內 容 實施 階 段 D 第四步：完善課題及設定目標 ☉ 根據(jù)現(xiàn)狀的調查結果 ， 選定改進的課題 ☉ 以損失為零為出發(fā)點 ， 設定具有挑戰(zhàn)性的目標及時間 第五步：制定計劃草案 ☉ 形成解析 、 對策草案 ， 改善實施等順序 ， 日程的實施計劃 ☉ 最高領導審核 第六步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 為改善而進行的解析 、 調查 、 實驗等一切技法的活用和固有技術的發(fā)揮 ， 改善草案的評價 ☉ 追求直至目標完成為止的改善方案 第七步：改善實施 ☉ 以對策草案為依據(jù)實施對策 ☉ 必要的場合進行預算處理 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內 容 檢查 階 段 C 第八步：效果確認 ☉ 改善實施后 ， 確認對各損失的效果 ☉ 如果效果不明顯 ， 則重新制定改善計劃 個別改善 個別改善的實施步驟 二）個別改善開展步驟 五： TPM的八大支柱 步 驟 活 動 內 容 提升 階 段 A 第九步：固化、標準化 ☉ 切實實行技術對策 (為防止回到原點而進行的物質性對策 ) ☉ 實行作業(yè)標準 ， 保全標準等必要的標準化 ☉ 為防止再次發(fā)生進行教育 ☉ 最高領導審核 第十步：水平開展 ☉ 同一生產(chǎn)線 、 工程 、 設備的水平開展 ☉ 下一生產(chǎn)線的選擇 ， 改善活動的開展 $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 效率化的 個別改善活動 積各項小改善而成為 大改善 中國管理科學院 自主保全 實施自主保全的意義 自主保全是設備使用部門在設備管理部門的指導和支持下 ， 自行對 設備實施日常管理和維護 。 巡迴 點檢 ： 保養(yǎng)部門 的 點檢 (約 每月一次 )。 預防 修理 ： 異常發(fā)現(xiàn) 之修理。 培養(yǎng)一批專業(yè)人士，專門解決企業(yè)面臨的設備管理 ? TPM在設備維護體制中的定位 企業(yè)設備維護體制 全系統(tǒng) 生產(chǎn)維修體制 TPM 現(xiàn)場設備管理 清潔 潤滑 保養(yǎng) 點檢 自主維修 預防 維修 維修 預防