【正文】 件的加工。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。這不僅學(xué)到了理論知識,還將理論運用在了實際加工當(dāng)中，將理論與實踐有機的結(jié)合在一起。自己利用設(shè)備執(zhí)行零件的實體加工，加工出合格的零件。這次畢業(yè)設(shè)計我選的課題是階梯軸雙配合件的數(shù)控車削加工。緒論進(jìn)入20世紀(jì)90年代以來，隨著計算機技術(shù)突飛猛進(jìn)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)正不斷朝著高速化、高精度復(fù)合化、智能化及信息網(wǎng)絡(luò)化發(fā)展，從而提高所加工零件精度，提高生產(chǎn)效率、節(jié)約加工成本。數(shù)控加工技術(shù)是先進(jìn)制造技術(shù)的基礎(chǔ)與核心，數(shù)控加工技術(shù)的普及將使現(xiàn)代制造技術(shù)產(chǎn)生巨大變革，數(shù)控化更是一個國家制造現(xiàn)代化的一個重要標(biāo)志。它突出了數(shù)控加工的特點及零件加工過程中的工藝性特點。綜合用了三年所學(xué)的專業(yè)知識：《機械制圖》、《AUTO CAD》、《CACX電子圖板》、《數(shù)控編程》、《數(shù)控加工工藝》、《機械制造基礎(chǔ)》等，還運用了我們所學(xué)的基礎(chǔ)知識如：計算機、英語等，等多門學(xué)科理論進(jìn)行知識的鞏固 ，又能鍛煉自己的實際動手操作能力，了解刀具的材料、特點、以及如何選用刀具等一系列問題。 1概述數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。通過數(shù)控加工程序的運行，可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成型表面、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車槽、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作。工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準(zhǔn)備工作。因此，應(yīng)遵循一般的工藝原則并結(jié)合數(shù)控車床的特點，認(rèn)真而詳細(xì)地制定好零件的數(shù)控加工工藝。對于外圓直徑相差不大的軸一般以棒料為主。下料的零件毛胚尺寸為外形件110mmФ50mm。 加工余量的分析加工余量是指加工過程中從加工表面切除金屬層的厚度。余量過大會浪費原材料及機械加工的工時，增加機床、刀具及能源的消耗；余量過小則不能消除上工序留下的各種誤差、表面缺陷和本工序的裝夾誤差，容易造成廢品。精車完成。,。它的選擇原則是：盡量選擇零件上的設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；考慮到本課題的加工零件均是棒料類，所以定位基準(zhǔn)就是軸心線與零件右端面的相交點。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和精度以及加工的難易程度等條件來選擇數(shù)控設(shè)備的型號，由于該零件由圓柱、圓弧等組成。 設(shè)備的介紹我院數(shù)控機床型號為C2—6136HK是由重慶第二機床廠生產(chǎn)的，機床為360750 CNC LATHE。 夾具的選擇確定裝夾方案時，要根據(jù)已選定的加工表面和定位基準(zhǔn)來確定工件的定位與夾持，并選擇合理的夾具。必須保證最小的夾緊變形，工件加工時切削力大，需要的夾緊力也大，但不能把工件夾變形。夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單，對形狀簡單的單件小批量生產(chǎn)的零件可以選用通用夾具。由于該零件材料是45鋼一般不會產(chǎn)生夾緊變形，零件尺寸小、結(jié)構(gòu)和形狀比較簡單，不需要用專用夾具，所以只需要用三爪定位卡盤和一輔助裝夾的墊片。但在數(shù)控車削外圓中多采用千分尺和游標(biāo)卡尺作為測量工件的量具。對一般精度高的零件選用千分尺。由于熱長冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量后，工件和刀具會產(chǎn)生變形，最終影響加工精度。為了提高加零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進(jìn)行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。乳化液是通過乳化添加劑形成的切削油和水溶液的混合物。其性能介于水溶液和切削油之間，使用時根據(jù)需要將乳化膏按重量稀釋成一定濃度的水溶液。5圓錐螺紋配合件一的工藝方案 零件圖分析此零件為45鋼，由于結(jié)構(gòu)、尺寸的實際加工需要需多次裝夾，由端面、圓柱、斜面、圓弧面、球面、螺紋、槽、內(nèi)孔等表面組成，該零件圖為數(shù)控回轉(zhuǎn)體車削零件。圖51件一零件圖數(shù)控車床加工工藝設(shè)計是在制定了工藝路線的基礎(chǔ)上兼顧考慮程序編制的要求，安排數(shù)控車床工序的具體內(nèi)容和工步順序。按照工件加工表面的性質(zhì)和要求，先進(jìn)行零件表面的粗加工，然后進(jìn)行零件表面的精加工。 工藝分析零件材料為45鋼料,該零件由外螺紋、錐面、切槽、圓弧、內(nèi)孔、內(nèi)螺紋等工藝過程組成。 確定裝夾方案 由于該零件需要兩頭裝夾(為了使工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合),單段加工對零件的要求性不高，只需采用三爪卡盤夾持。在裝夾過成中，調(diào)整好工件在卡盤內(nèi)的基準(zhǔn)，裝夾定位應(yīng)夾緊可靠。 確定工步順序、進(jìn)刀路線和所用刀具為減少工件加工過程中的變形對最終精度的影響，內(nèi)外表面要分開進(jìn)行。根據(jù)工步順序和切削加工進(jìn)給路線的確定原則，本工序的工步順序、進(jìn)給路線及所用刀具確定如下所示：選用45度的硬質(zhì)合金外圓車刀，并用外圓粗切削循（G71）進(jìn)行外表面粗車加工。圖52為走刀路線圖加工步驟：切端面切外圓退刀回到起點選用30度菱形刀片,精車外圓柱面及圓錐面。，加工另一端選用45度的硬質(zhì)合金外圓車刀，并用外圓粗切削循（G71）進(jìn)行外表面粗車加工。切槽時，切槽刀的效率是比較高的，而且切槽深度僅為3mm，所以切削時排削比較容易，但為了保證精度和刀具，一定要將主軸轉(zhuǎn)速調(diào)低，以保證更好的加工精度和更好的排屑，加工示意圖如下圖53：圖54為切槽走刀路線圖加工螺紋前，刀具的選擇很重要，我們可選用專用的外螺紋車刀進(jìn)行加工。另外要注意：在車削螺紋時，刀具沿螺紋方向的進(jìn)給應(yīng)與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速度比關(guān)系。切削過程如下圖54：圖55為走刀路線圖調(diào)頭裝夾，在滿足工件長度為80的條件下將零件切斷，選用3mm切槽刀。并以指令的形式輸入程序中。對于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。保證合理的刀具切削性能和耐用度。主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）要根據(jù)允許的切削速度Vc（m/min）來確定：n=1000Vc/ （πD ）式中：D —工件直徑 單位:mmVc—切削速度 單位:m/min根據(jù)毛坯件伸出的直徑，并結(jié)合機床的性能的要求選取。切削速度的高低主要取決于刀具、工件的材料，表面粗糙度，背吃刀量和進(jìn)給量等因素：選擇參數(shù)時根據(jù)主軸轉(zhuǎn)速公式推導(dǎo)。通過查表和計算以及零件分析確定其切削速度Vc=90m/min，精車的切削速度Vc=120m/min。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具工件的材料性能選取。在輪廓加工中,在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量，以克服由于慣性造成工藝系統(tǒng)的變形和在輪廓拐角處造成超程的現(xiàn)象。在機床工件和刀具的剛度允許條件下，應(yīng)盡可能增大背吃刀量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。根據(jù)加工要求確定切削用量，具體情況如下：(1) 粗車外表面根據(jù)毛坯件伸出的直徑，并結(jié)合機床的性能的要求選取。（2）按加工順序?qū)⒏鞴げ降募庸?nèi)容、所用刀具及切削用量等填入表5－6數(shù)控加工工序卡片中。零件結(jié)構(gòu)較簡單，需要加工的部位不多，但加工還是有一定的難度，特別是內(nèi)圓錐面的加工，雖然工步不多，但是配合精度要求高。在加工過程中，應(yīng)密切注意走刀速度及走刀路線，主軸轉(zhuǎn)速一定要合適，背吃刀量要控制，刀具等很重要，要正確選擇。粗精加工后，將刀架移開并用直徑為Ф20mm的鉆頭鉆內(nèi)圓柱面。以下加工的內(nèi)孔有臺階孔，選擇的刀具故為重要，選用硬質(zhì)合金焊接的內(nèi)圓車刀。選用的刀具為45度硬質(zhì)合金焊接粗加工車刀，走刀路線及加工部位如圖64所示：圖64車外輪廓走刀路線圖精車外輪廓選用的刀具為30度硬質(zhì)合金焊接精加工車刀，走刀路線及加工部位于粗車相同。 確定切削用量