【正文】 化、快速作業(yè)切換、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)置合理布局、自動(dòng)化、改善活動(dòng)等。在精益生產(chǎn)方式中，需要哪種零部件、需要多少數(shù)量，都寫在被稱為看板的卡片上。精益生產(chǎn)的主要體系如下：（1）準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(JIT)所謂“準(zhǔn)時(shí)化”，就是在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件，“準(zhǔn)時(shí)化”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠從經(jīng)濟(jì)性和適應(yīng)性兩個(gè)方面來保證公司整體性利潤(rùn)的不斷提高。 精益化生產(chǎn)體系近年來，精益生產(chǎn)已經(jīng)得到了更多的認(rèn)可，并且有了一定的理論高度，更成為了一種現(xiàn)代生產(chǎn)高柔性、高適應(yīng)性的生產(chǎn)方式。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)的需求做出最迅速的響應(yīng)。精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精并不斷改善。推行生產(chǎn)的均衡化，同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全部生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的一切浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織方式和體系。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)。 在此以后，美國(guó)企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對(duì)精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對(duì)原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對(duì)精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。這個(gè)研究成果汽車業(yè)內(nèi)的轟動(dòng)，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。在丹尼爾 “魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對(duì)14個(gè)國(guó)家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。到了2008年底，豐田汽車公司已超過的美國(guó)通用汽車公司，成為世界銷量最高的公司。豐田英二和他的下屬大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本的國(guó)情，提出了解決問題的方法。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。公司通加強(qiáng)企業(yè)文化建設(shè)，系統(tǒng)的組織改進(jìn)提升，對(duì)生產(chǎn)設(shè)備等機(jī)械保養(yǎng)和維修管理，充分保障了精益生產(chǎn)在公司生產(chǎn)管理上的應(yīng)用。其次，介紹了精益生產(chǎn)在公司生產(chǎn)管理中的應(yīng)用，在應(yīng)用中公司生產(chǎn)上采用了準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、看板管理法、全面質(zhì)量管理等。本文介紹了B公司的現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)管理狀況及存在問題，并對(duì)這一問題進(jìn)行了具體分析，根據(jù)公司本身的現(xiàn)實(shí)能力對(duì)精益生產(chǎn)實(shí)施應(yīng)用。淺析精益生產(chǎn)在B公司生產(chǎn)管理中的應(yīng)用摘要：隨著我國(guó)加入wto程度的加深和全球經(jīng)濟(jì)一體化發(fā)展趨勢(shì)的加劇，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，人們的需求越來越高，而且向產(chǎn)品的多樣化、高質(zhì)量、個(gè)性化方面發(fā)展，這對(duì)企業(yè)的制造技術(shù)和生產(chǎn)管理方法提出了更高的要求。因此，制造業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理革新變得非常緊迫，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)增強(qiáng)核心競(jìng)爭(zhēng)力的途徑之一，是實(shí)現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略的重要手段。首先，本文對(duì)B公司的生產(chǎn)狀況進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)其在生產(chǎn)中問題。最后，公司為保證精益生產(chǎn)管理的成功應(yīng)用，又采取了一定的保障措施。關(guān)鍵字： 精益生產(chǎn) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) 全面質(zhì)量管理 看板管理一、精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)方式的來源 1950年，日本的豐田英二考察了美國(guó)底持律的福特公司的轎車廠。戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金和外匯，怎樣建立日本的汽車工業(yè)？是照搬美國(guó)的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國(guó)情，另謀出路，豐田選擇了后者。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國(guó)，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個(gè)名叫“國(guó)際汽車計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。查閱了幾百份公開的簡(jiǎn)報(bào)和資料．并對(duì)西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對(duì)比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個(gè)領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的全過程，使其內(nèi)涵更加全面，更加豐富，對(duì)指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對(duì)性和可操作性。 精益生產(chǎn)概念精益生產(chǎn) (LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本“豐田 JIT(JustInTime)生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱，他是生產(chǎn)發(fā)展史上的里程碑。益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益、有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)在遭到“資源稀缺”“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約中產(chǎn)生的，它是從豐田相佐話開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善形成的。精益生產(chǎn)實(shí)質(zhì)是管理的過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，這樣就需要大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織機(jī)構(gòu)扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)的工作人員。最終去實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化的生產(chǎn)方式。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則上是必須增值的，撤除一切不能增值的崗位。精益生產(chǎn)的方式是追求生產(chǎn)的合理性、高效性，并能夠靈活地生產(chǎn)而且能夠適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)及管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)和管理都具有非常積極的意義，對(duì)企業(yè)控制成本、提高生產(chǎn)效率作用也非常明顯。精益生產(chǎn)實(shí)際上是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求關(guān)系等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能快速適應(yīng)生產(chǎn)需求的不斷變化并能使生產(chǎn)過程中一切無用的、多余的或不增加附加值的環(huán)節(jié)被精簡(jiǎn)，以達(dá)到產(chǎn)品生命周期內(nèi)的各方面的最佳效果。此外，這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動(dòng)態(tài)自我完善機(jī)制，即在“準(zhǔn)時(shí)化”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲(chǔ)備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的順利進(jìn)行。看板由后工序送到前工序的作業(yè)人員，這就將一個(gè)工廠內(nèi)各工序相互聯(lián)系起來。（2）生產(chǎn)均衡化 采用均衡化就是與各種產(chǎn)品的平均銷售速度同步進(jìn)行生產(chǎn)機(jī)。按準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)要求，后工序在必需的時(shí)候，只按照必需的數(shù)量到前工序去領(lǐng)取所必需的物品。為了減少資源配置，就要避免全部生產(chǎn)工序