【正文】 3Pｈ 2／［σ］） 1／ 2＝ （ P／［σ］） 1／ 2 型腔底板厚度 T 為 T＝（ Pｂ 2／ 2［σ］） 1／ 2＝ （ P／［σ］） 1／ 2 式中： P—— 模腔內(nèi)最大熔體壓力（ N／㎜ 2） ｂ —— 矩形型腔矩邊長度（㎜） ［σ］ —— 模具強度計算的許用應(yīng)力（ N／㎜ 2） ｈ —— 型腔深度（㎜） 在這里，取 P＝ 50N／㎜ 2，ｂ＝ 46 ㎜，［σ］＝ 160 N／㎜ 2 則 S＝ 179。經(jīng)分析，聽筒的上下殼的型 腔屬于小尺寸模具型腔，因此，該項計算以強度條件為準(zhǔn)。 模具型腔壁厚的計算，應(yīng)以熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的最大壓力為準(zhǔn)。 塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度 ，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不 ~ ２２ ~ 足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 180177。 177。 ／ 2 ＝ 177。 ㎜ CＭ 2 ＝ (1+﹪ )179。 177。δ／ 2， 其中δ＝△／ 3。 ］ － ＝ － ㎜ 4） .中心距尺寸 可根據(jù)經(jīng)驗公式計算： (CＭ ) 177。 ］ ＋ ＝ ＋ ㎜ 型芯高度： (ｈＭ )－δ 0＝［ (1+﹪ )179。 ］ － ＝ － ㎜ 3） .型腔深度尺寸和型芯高度尺寸 根據(jù)經(jīng)驗公式 (ＨＭ )＋δ 0＝［ (1+Ｓ平 )ｈｓ＋ X△］＋ 0δ (ｈＭ )－δ 0＝［ (1+Ｓ平 )Ｈｓ＋ X△］－δ 0 行腔深度： ~ ２１ ~ (ＨＭ )＋δ 0＝［ (1+﹪ )179。 ］ － ＝ － ㎜ 小端 : (ｌＭ ) －δ 0＝［ (1+﹪ )179。 ］ － ＝ － ㎜ 橫向尺寸： 大端 : (ｌＭ ) －δ 0＝［ (1+﹪ )179。 ］ ＋ ＝ ＋ ㎜ 小端： (ｌＭ ) －δ 0＝［ (1+﹪ )179。 ］ ＝ ㎜ 2). 型芯徑向尺寸和橫向尺寸 根據(jù)經(jīng)驗公式 (ｌＭ ) －δ 0＝［ (1+Ｓ平 )ｌｓ－Ｘ△］－δ 0，現(xiàn)對型芯徑向和橫向尺寸尺寸進行計算 ： 徑向尺寸： 大端 : (ｌＭ ) －δ 0＝［ (1+﹪ )179。 ］ ＋ ＝ ＋ ㎜ 小 端： (ＬＭ ) ＋δ 0＝［ (1+﹪ )179。其它定義同上 大端： (ＬＭ ) ＋δ 0＝［ (1+﹪ )179。 － 179。 － 179。下面進行計算。根據(jù)經(jīng)驗公式 (ＬＭ ) ＋δ 0＝［ (1+Ｓ平 )Ｌｓ－Ｘ△］＋ 0δ，因為聽筒是用 ABS材料注射成型的，因此取塑件的平均收縮率Ｓ平＝（ ＋ ）／ 2﹪＝ ﹪。 1).型腔徑向尺寸和橫向尺寸 音箱面板的 壁厚為 ㎜ ， 音箱面板 大小端的徑向尺寸為 100（ ） ㎜ ， （ ） ㎜ 。 對于小型塑件來說，成型 模具的制造誤差是主要影響因素，而對于大塑件，成型收縮率則是主要影響因素。 成 型 零件的工作尺寸計算 成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸 (包括矩形和異形零件的長和寬 )，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸等。 3. 成型零件鋼材的選用 選用鋼種時，應(yīng)按塑件制品生產(chǎn)批量、塑料品種及塑件精度與表面質(zhì)量要求來確定。它有 六 個帶盲孔的圓柱形凸臺， 這就需要設(shè)計出鑲塊來降低模具型芯和行腔加工成本，所以型芯和行腔均采用鑲拼式結(jié)構(gòu) 。在此，分別對上下殼進行分析。 2. 凸模和型芯結(jié)構(gòu) 設(shè)計 凸模和型芯都是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。 成 型 零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 1. 凹模的設(shè)計 ~ １９ ~ 凹模是成型塑件外表面的成型零件。此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的 強度、剛度及較好的耐磨性能。 6. 成型零部件的設(shè)計與計算 所謂成型零件，指的是模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它包括凹模、凸模、型芯、鑲塊以及各種成型桿和成型環(huán)等。 ③分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。多型腔模具必定設(shè)計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設(shè)置分流道。該模具的分流道長度在設(shè)計過程中由繪圖得出 3 分流道的形狀及尺寸 ~ １８ ~ 圖 8 分流道 4 分流道表面粗糙度 由于流道中于模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 ～ 微米，這樣表面稍不光 滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。流道分布如圖所示。 分流道的設(shè)計 1 分流 道 布置形式 分流道在分型面上的布置與型腔排列密 切相關(guān)，有多種不同的布置形式，應(yīng)該遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 ~ １５ ~ 圖 5 點澆口 ~ １６ ~ 圖 6 側(cè)澆口 ~ １７ ~ 從分析中，我們不難發(fā)現(xiàn)，使用點澆口下端進料，由于制件的形狀復(fù)雜，容易產(chǎn)生填充不足或熔接痕，不易保證零件質(zhì)量。 2側(cè)澆口： 又稱為邊緣澆口，國外稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口，側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔件于形腔的側(cè)面充模，其 截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速度及澆口封閉時間，這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普通便用在中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強但澆口痕跡存在，會形成熔接痕，縮孔，氣孔等塑件缺陷且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。 8) 注意對外觀質(zhì)量的影響。 6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 4) 應(yīng)有利于型腔中氣體排出。 2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。 2 澆口位置的選擇 模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何 種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。側(cè)澆 口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。 ABS 塑料 的流動性 一般 ,可適用于各種澆口 ,為了不影響外觀 ,簡化模局結(jié)構(gòu) ,確定使用側(cè)澆口。過大的錐角會 產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用 4176。 根據(jù)設(shè)計手冊查得 SZ1000/300 型注射機噴嘴有關(guān)尺寸如下： 噴嘴前端孔徑： d0=φ 噴嘴前端球面半徑： R0＝ 20mm 主流道的小端直徑 ： D＝ d+(－ 1)mm=φ +1＝φ 主流道始端球面凹坑半徑 ： R=20+(1～ 2)mm=21mm 主流道的半錐角α通常為 1176。主流道襯套與定模座板采用H7/m6 過渡配合，與定位圈的 配合采用 99hH 間隙配合。 ⑷對小型模具可將主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式。 ⑵主流道大端呈圓角，半徑 r=1～ 3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。對澆注系統(tǒng)進行設(shè)計時，一般應(yīng)遵循以下基本原則。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。 5. 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的組成 所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。影像制品的美觀，此方式不夠合理。 h) 對側(cè)向抽芯的影響。 f) 對成型面積的影響。 d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖所示： ~ １０ ~ 圖 2 行腔布局 分型面的設(shè)計 分型面位置選擇的總體原則，是能 保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。 ②型腔布置與澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 采用一摸兩件對稱布局，雖然模具尺寸大，制 造成本有所增加，但生產(chǎn)效率高，適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需要。 對于高精度制品，由于型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數(shù)目不超過４個，我們因為塑件精度要求不高取 n＝ 2。 我們這里選用 c），其計算過程如下： 其公式 如下： n2=(GC)/V 式中： G—— 注射機的公稱注射量 /cm3 V—— 單個制品的體積 /cm3 C—— 澆道和澆口的總體積 /cm3 生產(chǎn)中每次實際注射量應(yīng)為公稱注射量 G 的 倍 。 注射機類型：螺桿式 注射溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 103 ＝ 注射機的選擇 根據(jù)注射所需的壓力和塑件的重量以及其它情況，可初步選用的注射機為： JPH80型注塑成型機，該注塑機的各參數(shù)如下表所示： 理論注射量 /cm3 173 移模行程 /mm 180 螺桿直徑 /mm 42 最大 開距 /mm 700 注射壓力 /Mp 110 最小模具厚度 /mm 160 ~ ８ ~ 鎖模力 /KN 800 噴嘴球半徑 /mm 10 拉桿內(nèi)間距 /mm 360179。 計算得塑件的體積： V＝ 計算塑件的質(zhì)量：公式為 W＝ Vρ 根據(jù)設(shè)計手冊查得 ABS 樹 酯的密度為ρ＝ ，故塑件的重量為： W＝ Vρ