【正文】 批量引起的 總庫存 年缺陷零件造 實際總庫 庫存價值 /元 庫存價值 /元 價值 /元 成的費用 /元 存成本 /元A 3, 11, 15, 1, 17,B 4, 25, 29, 30,C 1, 1, 2, 2,(+)用于預防有缺陷零件的成本是根據(jù)缺陷率和零件的總的庫存價值計算的 ,即 :(2500/2)則庫存物資的價值為 :371=3,(元 )取 K=。K— 根據(jù)質(zhì)量可靠性 (95%)確定的系數(shù) ,安全庫存 (SS)=Ks√LT+LTS最后，綜合考慮價格、質(zhì)量和交貨時間的因素，評價供應商的運作績效。結(jié)果如下：供應商供貨績效及排序分析每個有缺陷的零件處理成本為 6元，主要是用于返工的費用。有 3個供應商可以提供該種零件。? 決定機芯 R1063的總需求，下達采購訂單項目 周1 2 3 4 5 6 7 8① 預計鐘表總需求100 0 0100100350 0450100 0 0100100 0 01001003506001050100 0 0100100 0 0100100 0 0100② 計劃入庫量 1000 1000③ 現(xiàn)有庫存量 900 800 350 250 1150 1100 1000 900 800④ 下達采購訂單 1000 1000? 分組案例研討：? 根據(jù)前述案例，現(xiàn)實中我們企業(yè)是通過什么方式來解決訂貨時間和訂貨數(shù)量問題的？在實際操作中的難點體現(xiàn)在哪些方面？案例：供應商選擇案例背景即把 M21和 K36兩種款型的計劃入庫量加總，計算出相應時間段對機芯 R1063的生產(chǎn)需求，再加上維修零部件的需求量就得到總需求量。這樣，如果知道每款鐘表生產(chǎn)的時間與數(shù)量，就能夠編制出機芯的采購計劃?，F(xiàn)在我們僅考慮一種零部件即鐘表機芯。未來 8周內(nèi) M21和 K36的預計需求量見下表：從現(xiàn)在開始的周數(shù) M21 K36 1 200 100 2 200 150 3 200 120 4 200 150 5 200 100 6 200 90 7 200 110 8 200 120與每款產(chǎn)品有關(guān)的其它重要信息如下：款型 M21最小生產(chǎn)批量 =600單位生產(chǎn)周期 =1周現(xiàn)有庫存量 =500單位計劃入庫量 =第 2階段 600單位款型 K36最小生產(chǎn)批量 =350單位生產(chǎn)周期 =2周現(xiàn)有庫存量 =400單位計劃入庫量 =0單位機芯 R1063最低采購訂貨量 =1000單位采購提前期 =2周安全庫存水平 =200單位現(xiàn)有庫存量 =900單位維修服務的零部件需求量 =每周 100單位K36M21客戶R1063供應商鐘表公司產(chǎn)品樹狀結(jié)構(gòu)圖由于這些機芯在使用中會磨損或損壞，就會出現(xiàn)更換機芯的獨立需求，需求量為每周 100個。編制供應計劃的一種規(guī)范的制度性方法，通過提前訂貨消除對供應庫存的需求，協(xié)調(diào)采購時間或生產(chǎn)安排來滿足階段性運作要求。如：軸承、齒輪、扣釘 低訂單型制造 最終的組裝或加工完全取決于客戶的指定。如：活塞環(huán)、點開關(guān) 低訂單型組裝 最終組裝是由客戶選擇的標準部件構(gòu)成的。如：手表、工具、家電 高存貨型加工 產(chǎn)品是由設備制成而不是有零件組裝的。 一個完整的 MRPⅡ 程序大約包括 20個左右的模塊，這些模塊控制著整個系統(tǒng)：從訂單錄入到作業(yè)計劃、庫存管理、財務、會計等等。EOQ與 JIT態(tài)度和行為的比較因素 EOQ JIT 安全庫存 (訂貨 )準備時間 批量 (等待 ) 供貨來源 員工資產(chǎn)有長可分期EOQ(經(jīng)濟訂貨批量 )消除忍受重要環(huán)節(jié)對手多樣性命令負債無短最小化1對 1必要更短100% 執(zhí)行伙伴單一參與物料需求計劃（ MRP）? 物料需求計劃（ MRP）是 20世紀 60年代發(fā)展起來的一種計算物料需求量和需求時間的系統(tǒng)。定期訂貨法準時制生產(chǎn)方式? 有四個主要的要素支持準時制生產(chǎn)概念：零庫存、簡短的提前期、小且頻繁的補貨批量及高質(zhì)量或零缺陷。若此時上層的貨未到，就要催貨。將同一物品，放置于三層貨架。三架法? 對產(chǎn)品品質(zhì)有保障的供應商，為節(jié)省包裝的手續(xù)及驗貨的麻煩，大多采取次管理法。? 對小物品 /零件如果一個一個地去管理，實在費時又麻煩。整體法? 兩個貨架不斷循環(huán)使用，即為雙箱法。先使用其中一個貨架，用完轉(zhuǎn)而使用另一個貨架的貨。下面我們來介紹幾種方法。則批量定貨管制所需確定的項目如下：? 安全存量 =200kg4（天） =800kg? 訂貨點 =200kg6（天） +800kg=2023kg? 訂購量 =200kg10（天） =2023kg? 最高存量 =2023kg+800kg=2800kg批量訂貨方式的實施方法考慮廠商備料時間、生產(chǎn)時間、運輸時間、驗收時間等。=訂購量 +安全庫存? 案例：保管費 %及其他構(gòu)成。一年的庫存維持比率 單價注：庫存維持比率由：利息 %，物料腐朽度 %。2一年的使用量 一次的訂貨費用批量訂貨的適合對象? 消費、使用量基本固定的物料；? 容易獲得和保管的物料；? 價格較便宜的物料；即以 B、 C類物料為對象的庫存管理方法批量訂貨方式的設定? 求得平均每天消耗量；? 確定訂貨前置時間；? 設定安全庫存量；? 設定訂貨點；? 確定每次的訂貨量；? 求得最大庫存量。批量訂貨，即當庫存降低到定貨點時，就補足一定數(shù)量的貨，如此循環(huán)不已。批量訂貨，須先決定訂貨點和訂貨量，所以管理簡便；? “一定數(shù)量 ”是指在事前決定的存量基準，亦即訂貨點，因此又稱為訂貨點法；? 批量訂貨就是當庫存經(jīng)使用而逐漸減少至一定數(shù)量時，就發(fā)出訂單；? 資料來源：美國俄亥俄州立大學庫存管理研究報告 (2023年 )設定存量管制基準管制因素 存 量 管 理（ P）計劃 （ D）執(zhí)行 （ C）考核 （ A）行動數(shù)量 平均庫存量 實際庫存量不足欠料 請購太多呆料 設法降低標準月用量 實際月用量 超（領）用 分析、改善時間呆滯期限 庫存時間 呆滯料 處理、預防購備時間 實際時間 交期延誤 催料金額 標準庫存額 實際金額 過高 分析、改善存量管制基準設定與管制參考表批量訂貨方式（ EOQ）? 上述 C、 D兩式計算所得周轉(zhuǎn)天數(shù)至少要低于 90天，當然天數(shù)越少越好。年耗用材料成本期初與期末平均材料存貨金額周轉(zhuǎn)率 =年銷貨總額期初與期末平均存貨金額周轉(zhuǎn)率 =C、材料周轉(zhuǎn)天數(shù)：D、在制品或制成品存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)：? A、材料庫存周轉(zhuǎn)率：B、在制品或制成品周轉(zhuǎn)率：? 參與整個生產(chǎn)線集合庫存周轉(zhuǎn)的度量方法。評價一個企業(yè)庫存方法的有效性? 企業(yè)的客戶是否對現(xiàn)有的交貨水平滿意。物料庫存時間越長，其周轉(zhuǎn)率就越低，就會導致企業(yè)資金的積壓及成本增加的雙重損失。定期檢討庫存周轉(zhuǎn)率? ? 該系統(tǒng)應規(guī)定如何通過預定的準則和程序來處理常規(guī)和例外的情況。然而我們在與供應商打交道的過程中，是可以逐步完善自己的供應商管理體系的，這就為我們企業(yè)依據(jù)自己的生產(chǎn)計劃來保證物料供應提供了運行基礎，也就是說，逐步將企業(yè)的庫存風險向供應商方面轉(zhuǎn)移是可行的。? 整體績效表現(xiàn)出色，但對企業(yè)的要求較高，而推式生產(chǎn)管理相對較為容易實施。供應商 制造商 分銷商 零售商 用戶拉式生產(chǎn)管理：集成度高、數(shù)據(jù)交換迅速、緩沖庫存量低。供應鏈是圍繞核心企業(yè)，通過對信息流、物流、資金流的控制，從采購原材料開始，制成中間產(chǎn)品以及最終產(chǎn)品，最后由銷售網(wǎng)絡把產(chǎn)品送到消費者手中的將供應商、制造商、分銷商、零售商直到最終用戶連成一個整體的功能網(wǎng)鏈結(jié)構(gòu)模式。逐步引入供應鏈管理? 該成本就是本應獲得的這次銷售的利潤，也可能包括缺貨對未來銷售造成的消極影響。⒊ 缺貨成本? 失銷成本該成本可以分成四種：⒉ 庫存持有成本發(fā)出補貨訂單后，就會產(chǎn)生一系列與訂單處理、準備、傳輸、操作、購買相關(guān)的成本。總成本庫存持有成本采購成本和缺貨成本00總的相關(guān)成本訂購數(shù)量 Q⒈ 采購成本這些成本之間互相沖突或存在悖反關(guān)系。要確定訂購量補足某種產(chǎn)品的庫存，就需要對其相關(guān)成本進行權(quán)衡。庫存相關(guān)成本? 有三大類成本對庫存決策起到?jīng)Q定性的重要作用，即采購成本、庫存持有成本和缺貨成本。庫存以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于企業(yè)，且?guī)齑尜M用占庫存物品價值的 20%~40%，故企業(yè)庫存成本控制是十分重要的。庫存成本問題? 就是說從負債開始，無論何種負債都會發(fā)生資本費用，即所謂的利息。在資產(chǎn)中，產(chǎn)品、在制品、材料等庫存，是屬于 “盤存資產(chǎn) ”，位于變現(xiàn)性高的流動資產(chǎn)中。物料管理部門應于每月初，依料庫類別的原材料中最近六個月無異動（異動的依據(jù)以配料單及領料單為準），或異動數(shù)量未超過庫存量 30%的材料，列出 “六個月無異動呆料明細表 ”，送交相關(guān)部門。B□C安全存量 訂購點最高存量 前置時間日期 入庫 出庫 結(jié)存 日期 入庫 出庫 結(jié)存/ // // // // // // // // // /NO：呆料處理作業(yè)管理? 物料管制卡物料名稱 物料編號 存放位置物料等級□“有料必有帳，有帳必有料，且料帳要一致 ”，物料有了平面及立體布置規(guī)劃，且又能整齊擺放，物料標示朝外，所有要用的物料，都能很迅速地取出。帳、物、卡三合一管理? 讓企業(yè)隨時了解哪些產(chǎn)品屬于滯銷品，從而對滯銷品進行處理并調(diào)整經(jīng)營策略。根據(jù)存貨的安全庫存量，當現(xiàn)有的庫存低于安全庫存時，即發(fā)出庫存補充單。因此，我們主要考慮倉庫揀貨活動的搬運成本最小化的問題。揀貨比貨物儲存更受重視，因為揀貨的人工費用遠高于貨物儲存的人工費用。存貨布局? 存貨布局是指確定貨物本身在倉庫里的布局，以實現(xiàn)物料搬運費用最小化，庫容利用率最大化，同時滿足貨物位置的限制條件，如安全、防火、產(chǎn)品互容性以及揀貨要求等。應會同質(zhì)量管理人員，依物品包裝形態(tài)及質(zhì)量要求設定物品堆放方式及堆積層數(shù)，以避免物品受擠壓而影響質(zhì)量。物品堆放平面布置和立體布置通道B區(qū)A區(qū)C區(qū) D區(qū) E區(qū)通道A1A2A3B1B2B3C1C2C3A B C依