生產(chǎn)線平衡的秘笈培訓課件-文庫吧資料
2025-02-19 16:28本頁面
【正文】 期時間 生產(chǎn)交期時間 從材料開始投入第一工程加工開始，以迄完成最后一個工程，成為「完成品」入庫為止的經(jīng)歷時間 生產(chǎn)交期時間＝○加工時間＋□檢查時間＋ → 搬運時間＋△停滯時間 42 快速反應，交期最快 快速反應（ Quick Response） 為市場潮流，無法抗拒 生產(chǎn)交期 〉客戶要求 要建立庫存，應付客戶 預測計量性生產(chǎn) 高成本，低利潤缺乏競爭力 生產(chǎn)交期〈 客戶要求 沒有建立庫存必要 接單生產(chǎn) 高利潤，低成本，競爭力強 庫存報廢危機 延誤交期取消訂單危機 顧客滿意 沒有庫存及報廢風險 43 一個流動 ,交期最快 （ 1）流線生產(chǎn)方式，避免在線外加工，并且要同步化生產(chǎn)，采用多次數(shù)，少批量生產(chǎn)方式。 一個流的流線生產(chǎn)方式 ? 將產(chǎn)品的各個加工工序連接起來，并且以單個流動的方式來完成生產(chǎn)。 （ D） 必要條件的分析： （ E） 生產(chǎn)線平衡（ Line Balance） 18 生 產(chǎn)線平 衡 不 平衡率 ()目標為 5% 以下 (工作 總點數(shù)耗時 最多工作 點 之 標準工時 ) － 工作 總工時 不平衡率 ＝ x 100% 工作 點總數(shù) 耗時 最多工作 點數(shù)標準工時 19 范例 工作點 1 2 3 4 5 6 實際工時 (秒 ) 29 23 20 37 39 34 =((6 39) － 182) / 6 39) 100% = 22% 如 將 改由 兩人 操作 則 工作點 123 4 5 6 標準工時 (秒 ) 36 x 2 37 39 34 = ((5 39) － 182 ) / 5 39) 100% = % 不平衡率降低 .少一人 ˙ 20 （ F） 工廠布置（ Lay Out） ，調(diào)整容易 （ 1）需要空間 （ 2）傳送工具 （ 3）防火、防水、防震、噪音隔離 、半成品（ WIP） 等的置放區(qū) 21 傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)方式 ? 每個工序均備足夠的待加工半成品。 （ B） 時間的分析。 （五）工序間的負荷不平衡，要改善生產(chǎn)線，其 工程分析的順序或重點會改變其編排。 （三）雖然使用批量生產(chǎn)，因生產(chǎn)量增加，有必 要改用生產(chǎn)線化。 二 . 工程分析及編排要點 16 工程分析的必要性 （一）投入新產(chǎn)品的大量生產(chǎn)。 步驟 3 改善內(nèi)部作業(yè)準備，縮短準備的時間。1 生產(chǎn)線平衡的秘笈 2 沒有賺錢的企業(yè)是罪惡 ～松下幸之助～ 當＄ 1＝￥ 當＄ 1＝￥ 企業(yè)有利潤嗎？ 當＄ 1＝￥ 當石油 1桶＝ $30 當石油 1桶＝ $40 貴公司可承受嗎？ 當石油 1桶＝ $50 當石油 1桶＝ $60 …… 一 . 生 產(chǎn)線 平衡概要 3 1. 正確生產(chǎn)管理工廠改善圖 基礎的改善 運用 5S， 現(xiàn)時現(xiàn)地現(xiàn) 物管理，清除浪費 用 “ 生產(chǎn)管理 ”改善和改變工廠，完成做強做大的目標 個別工序的改善 讓每個人都成為多能高手，提高個人的改善意識和技巧 成本降低的整體實現(xiàn) 通過 VA/VE及流程改善做最佳組合 車間之間的協(xié)調(diào) 以滿足顧客為目標，以 “ 下一道工序是客戶 ” 的認知，推動車間之間的協(xié)調(diào) 最低庫存 確保庫存最低量，沒有無用或多余東西 良好生產(chǎn)性保全 保護我們的設備，實現(xiàn)設備的良好運行 品質(zhì)管理及保證 改善質(zhì)量，提供質(zhì)量保證 保證及縮短交期 創(chuàng)建－靈活及可目視管理的工廠 4 2. 造成成本高漲的因果圖 第一次浪費 ① 設備過剩 ② 庫存過剩 ③ 人員過剩 第二次浪費 生產(chǎn)過多浪費 第三次浪費 庫存過剩的浪費 第四次浪費 ①多余的倉庫 ②多余的搬運人員 ③多余的搬運設備 ④多余的庫存管理人員、維持品質(zhì)人員 制造成本增加 多余折舊費用 多余的保養(yǎng)費用 多余的利息費用 多余的勞務費用 5 3. 總結(jié)降低成本示意圖 降低成本 降低變動費 壓縮固定費 降低單價 提高良品率材料利用率 提高生產(chǎn)效率、速度、靈活性 減少支出 最佳的采購 最佳的規(guī)格等級、原材料配比等 外協(xié)價格的降低 降低不良率 降低損耗 消除庫存
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