【正文】 值的距離。刀具半徑補償?shù)膱?zhí)行過程分為刀補建立、刀補進行和刀補撤銷3個步驟：（1）刀補建立，即刀具以起刀點接近工件，由刀補方向G41/G42決定刀具中心軌跡在原來的編程軌跡基礎(chǔ)上是伸長還是縮短了一個刀具半徑值。編程人員在程序中只需指明何處進行刀具半徑補償、進行左刀補還是右刀補，并指定刀具半徑，刀具半徑補償?shù)木唧w工作由數(shù)控系統(tǒng)中的刀具半徑補償功能來完成。加工余量和刀具磨損引起的刀心軌跡變化由系統(tǒng)自動計算，進而生成數(shù)控程序；進一步地，如果將刀具半徑值也寄存在存儲單元中，就可使編程工作簡化成只按零件尺寸編程，這樣既簡化了編程計算，又增加了程序的可讀性。為了解決這個問題，數(shù)控系統(tǒng)中專門設(shè)計了若干存儲單元，用于存放各個工步的加工余量及刀具磨損量。零件輪廓可能需要粗銑、半精銑和精銑3個步驟，由于每個步驟加工余量不同，因此它們都有相應(yīng)的刀心軌跡。如圖16所示，加工內(nèi)輪廓時，刀具中心要向工件的內(nèi)側(cè)偏移一定距離；而加工外輪廓時，刀具中心要向工件的外側(cè)偏移一定距離。在粗加工時，對較大面積的加工，通常建議抬刀，以確保安全；在精加工時，為加快加工速度，常常不抬刀切削。圖15 各高度之間關(guān)系加工過程中，當?shù)毒咴趦牲c間移動并不進行切削時，若設(shè)定為抬刀，刀具將首先提到安全平面，再移動刀具；若不設(shè)定抬刀，刀具就會直接在兩點間移動。不難看到，起止高度作為進退刀的初始高度必須大于或等于安全高度。在切削過程中，要達到“安全”的高度，刀具在轉(zhuǎn)移位置時將退到這一高度再走刀至下一位置。圖14 水平進/退刀方式對刀具進刀方式的合理選擇和參數(shù)的精確選定，可以使數(shù)控加工有更高的效率，并保持機床和刀具的最佳使用狀態(tài)，從而延長刀具的壽命，同時提高加工的精確度。直線進/退刀是以被加工表面法線方向進入接觸和退出工件表面，如圖14（b）所示，圖中的切入和退出軌跡是與被加工表面相垂直（法向）的一段直線。圓弧進/退刀以被加工表面相切的圓弧方式接觸和退出工件表面，如圖14（a）所示。為了改善銑刀開始接觸工件和離開工件表面時的狀況，一般的數(shù)控系統(tǒng)都設(shè)置了刀具接近工件和離開工件表面時的特殊運行軌跡，以避免刀具直接與工件表面相撞并保護已加工表面。在數(shù)控加工中，數(shù)控編程軟件通常有3種垂直進刀的方式，一種是垂直向下進刀，一種是斜線軌跡進刀，一種是螺旋式軌跡進刀，如圖13所示。（1）垂直進/退刀方式。2．進/退刀控制在數(shù)控銑削中，由于其控制方式的加強，與普通銑床只能手工控制相比有很大的差別，在進刀時可以采取更加合理的方式以達到最佳的切削狀態(tài)。圖12 切削用量制定步驟在實際生產(chǎn)加工中，為了提高生產(chǎn)效率，會盡可能提高切削用量。除此之外，還要考慮刀具和工件的材料、機床功率、機床、機床夾具、工件和刀具系統(tǒng)的剛度以及斷屑、排屑條件等。精加工時，增大進給量將增大加工表面粗糙度值。因此，從保證合理的刀具壽命出發(fā)，在確定切削用量時，首先應(yīng)采用盡可能大的背吃刀量，然后再選用大的進給量，最后求出切削速度。（2）刀具壽命。在切削加工中，金屬切除率與切削用量三要素（切削深度、進給量、切削速度）均保持線性關(guān)系，即其中任一參數(shù)增大一倍，都可使生產(chǎn)率提高一倍，然而由于刀具壽命的制約，當任一參數(shù)增大時，其他兩參數(shù)必須減小。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能（功率、扭矩），在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。表示多齒刀具相鄰兩齒與工件接觸的時間間隔內(nèi)，工件與刀具的相對位移量。表示每轉(zhuǎn)或每次往復(fù)行程中工件與刀具間沿進給方向的相對位移量。表示每分鐘內(nèi)工件與刀具之間的相對位移量。 加工工藝參數(shù)設(shè)置1．切削用量切削用量即切削加工過程中所采用的切削速度、切削深度和進給量等工藝參數(shù)，如圖11所示。完成了工藝分析和規(guī)劃后，即完成了CAM數(shù)控加工大部分的工作。如刀具選擇、加工工藝參數(shù)和切削方式選擇等。即從粗加工到半精加工和精加工，再到清根加工的流程及加工余量的合理分配。對加工區(qū)域進行合理的規(guī)劃可以達到既提高加工效率又提高加工質(zhì)量的目的。（2）規(guī)劃加工區(qū)域。通過對零件模型進行分析，確定這一工件的哪些部位需要加工。 加工工藝分析和規(guī)劃數(shù)控加工工藝分析和規(guī)劃主要包括以下內(nèi)容。數(shù)控加工工藝必須經(jīng)過驗證后才能用于指導(dǎo)生產(chǎn)。（4）數(shù)控加工工藝必須經(jīng)過實際驗證才能指導(dǎo)生產(chǎn)。作為模板本身在調(diào)用中也是一個不斷修改完善的過程，可以達到逐步標準化、系列化的效果。（3）數(shù)控加工工藝的繼承性較好。由于數(shù)控加工的自動化程度較高，相對而言，數(shù)控加工的自適應(yīng)能力就較差，而且數(shù)控加工的影響因素較多，比較復(fù)雜，需要對數(shù)控加工的全過程深思熟慮。數(shù)控加工工藝的多樣化是數(shù)控加工工藝的一個特色，也是與傳統(tǒng)加工工藝的顯著區(qū)別。因此，數(shù)控加工工藝比普通加工工藝要復(fù)雜得多，影響因素也多，因而有必要對數(shù)控編程的全過程進行綜合分析、合理安排，然后整體完善。 普通加工工藝是數(shù)控加工工藝的基礎(chǔ)和技術(shù)保障，由于數(shù)控加工采用計算機對機械加工過程進行自動化控制，使數(shù)控加工工藝具有以下幾個方面的特點： （1）數(shù)控加工工藝比普通加工工藝復(fù)雜。 輔助加工基礎(chǔ)知識 數(shù)控加工的工藝特點數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生不斷發(fā)展和逐步完善起來的一門應(yīng)用技術(shù)。包含兩方面的內(nèi)容，即數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性和群控系統(tǒng)的柔性。為追求加工效率采用智能化；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便采用智能化；為了簡化編程和操作而追求智能化；為智能診斷和監(jiān)控追求智能化。（3）智能化。通過機床聯(lián)網(wǎng)，可在任何一臺機床上對其他機床進行編程、設(shè)定、操作和運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速、高精、高效化已大大提高。（1）高速、高精度化。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機械產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu)不斷改進，對零件加工質(zhì)量的要求也越來越高。（3）必須嚴格控制公差的零件。（2）多品種小批量生產(chǎn)的零件。由于數(shù)控加工有著自身的特點，所以，在實際生產(chǎn)加工中，它也并不是適用于加工所有類型的零件，其主要偏向于以下幾個方面的應(yīng)用：（1）幾何形狀復(fù)雜的零件。（2）技術(shù)復(fù)雜，增加了電子設(shè)備的維護成本，維修困難。另外，現(xiàn)在數(shù)控機床通過因特網(wǎng)（Internet）、內(nèi)聯(lián)網(wǎng)（Intranet）、外聯(lián)網(wǎng)（Extranet）已可實現(xiàn)遠程故障診斷及維修，初步具備遠程控制和調(diào)度、進行異地分散網(wǎng)絡(luò)化生產(chǎn)的可能，從而為今后進一步實現(xiàn)制造過程網(wǎng)絡(luò)化、智能化提供了必備的基礎(chǔ)條件。（7）易于建立計算機通信網(wǎng)絡(luò)。（6）有利于生產(chǎn)管理。（5）勞動