【正文】 符合圖紙要求并處于可用狀態(tài)。聯(lián)鎖報警詳見Bamp。每個油槍油管路和蒸汽吹掃管路上均設有手動止回閥和手動截止閥，吹掃總管路上設有電動截止閥，詳見爐前油系統(tǒng)圖（G117720）。E80034) 爐前油系統(tǒng)：鍋爐供油母管上設有快速關斷閥、流量計(設計院供質量流量計)、壓力測點（壓力開關、壓力變送器等本公司不供）等，回油母管上設有快速關斷閥、回油調節(jié)閥、壓力測點等，通過調節(jié)回油調節(jié)閥的開度，控制油槍點火時的供油壓力（），以確保點火成功。鍋爐36支油槍的總輸入熱量約占鍋爐BMCR輸入熱量的20%。10%； 50Hz 交流電流3～5A激勵器的輸出功率：單次儲能20J 火花放電頻率10～15次/秒半導體火花塞（電嘴）發(fā)火電壓：2500V 每套高能點火裝置上裝有一支點火油槍，可用來點火、暖爐、升壓及引燃和穩(wěn)燃所屬的煤粉燃燒器。3) 高能點火裝置每只燃燒器均配備一套高能點火裝置，可對各燃燒器實現(xiàn)自動點火，高能點火裝置主要由點火激勵器、點火桿、點火電纜、半導體火花塞、點火油槍及推進裝置等組成，推進裝置有兩個氣缸，分別帶動點火桿和點火油槍實現(xiàn)進退動作，～，行程為400mm，用單向節(jié)流控制閥控制活塞的進退速度，點火油槍及點火桿進、退到位均分別由接近開關輸出訊號。NOx噴口兩側的分風道電動調節(jié)擋板可以控制NOx噴口的投運與冷卻。每個大風箱兩側各有兩個二次風分風道電動調節(jié)擋板，二次風分風道內有機翼測速裝置（分風道及機翼測速裝置本公司不供）。NOx噴口設計數(shù)據(jù)見表3。風箱可以隨水冷壁一起往下膨脹。在NOx噴口蓋板上設有控制總風門、中心風調風盤、外環(huán)風葉片的驅動裝置。NOx噴口的設計即要保證其氣流有足夠的穿透力，又要保證一定的旋流強度來保證空氣和煙氣的充分混合，在降低NOx生成量的同時為煤粉的后期燃燒提供必須的氧量，保證煤粉顆粒的充分燃燼。(圖43)為了減少燃燒產(chǎn)物中NOx的生成量，利用空氣分級燃燒的原理本鍋爐燃燒系統(tǒng)設計了NOx噴口（即OFA噴口，其結構見圖43，布置見圖41）。各層燃燒器的膨脹量詳見鍋爐系統(tǒng)膨脹圖。燃燒器的荷重支承在大風箱內的支承梁上，支承梁的一端與水冷壁相焊，另一端與大風箱的板壁相焊，其全部荷重通過大風箱傳遞到水冷壁上。燃燒器的入口彎頭采用陶瓷復合管材料。)。)，最小開度為40186。大量的二次風通過外層調風器進入燃燒器，外調風器可使外二次風產(chǎn)生很強的旋流強度，它同樣是由16個軸向葉片組成，其傳動機構與內調風器相同，外調風葉片的最大開度為80186。(與燃燒器軸線夾角成70186。(與燃燒器軸線的夾角成30186。由于內二次風的作用，沿著噴口處煤粉射流的邊界產(chǎn)生一個局部的回流，卷吸高溫煙氣，形成穩(wěn)定的著火前沿。燃燒器的布置見圖41，燃燒器設計數(shù)據(jù)見表2。采用這種分級送風的方式，不僅有利于煤粉的著火和穩(wěn)燃，同時也有利于控制火焰中NOX的生成。內、外層二次風具有相同的旋轉方向。投運的磨煤機臺數(shù)（設計煤種），燃燒器數(shù)量與鍋爐負荷關系可參考表1：表1 投運的磨煤機、燃燒器數(shù)量與鍋爐負荷的關系鍋爐負荷t/hBMCRTMCRTHAVP75%CP50%VP30%THO煤耗t/h 投運磨煤機臺數(shù)臺5554325投運燃燒器數(shù)臺30303024181230煤粉細度R90232323232323231) 磨煤機的型式、型號和出力A、型式：中速輥式磨煤機 B、型號： ZGM123G型C、每臺磨煤機最大出力：～（按鍋爐設計煤種）D、磨煤機基點一次風量為：E、煤粉細度：R90=23%1. 燃燒系統(tǒng)的組成及結構：本鍋爐燃燒系統(tǒng)由EIXCL型燃燒器、NOx噴口、大風箱（兩個）、爐前油系統(tǒng)、高能點火器、點火油槍等組成。每臺鍋爐配有六臺ZGM123G型磨煤機，每臺磨帶一層燃燒器（6只），每臺鍋爐共36只燃燒器，前后墻各18只，分三層對稱布置在鍋爐的前后墻。為了保證爐內熱負荷分配均勻，使鍋爐能長期正常運行，每層燃燒器的一次風量及煤粉量應盡可能均勻。點火及助燃用油采用10號輕柴油。本工程設計煤種為準格爾煤，校核煤種為內蒙古納林廟東勝煤。五、柱平面布置圖:第四章 燃燒系統(tǒng)本文主要敘述配MPS磨煤機直吹系統(tǒng)燃用煙煤的EIXCL型燃燒器及其輔助設備（大風箱，NOx噴口，高能點火器，點火油槍等）的結構、布置、操作和維護檢修等內容，它是依據(jù)EIXCL型及其類似的煤粉燃燒器的實際運行經(jīng)驗編制而成。柱和主梁、垂直支撐圖號:G1172G11729梁和水平支撐圖號:G11722頂板圖號:G11723平臺樓梯圖號:G11728電梯井架圖號：G1172510爐前及耳房鋼結構圖號：G1172520四、圖紙編號說明: 總圖編號: 立面圖 G1172041 第4大層立面圖第1張 平面圖 G11720411 第4大層平面第1小層 頂板:G117230 頂板總圖和頂板圖紙目錄，頂板構件表 平臺樓梯: G117280 平臺樓梯總圖。三、構件編號(例2 G1) 2 G—1 柱段號（第1段柱）柱所在列(G列)柱所在行(第2行)(與柱連接的梁)(例1 )1 GH. 67(，實際標高按整數(shù)取值)。，刷油漆。工字鋼、槽鋼材質為Q235B。設計采用的國產(chǎn)主柱、大板梁及其它板拼的梁用Q345B材料的板拼合而成，大板梁上厚度δ≥26mm鋼板、鋼結構用厚度δ≥40mm的鋼板采用進口材料ASTMA572 （50級）。鋼結構的制造按照北京巴威公司標準Bamp。構件材料及連接材料的設計強度按中國現(xiàn)行《鋼結構設計規(guī)范》（GB500172003）的有關條款。W公司標準進行，同時還滿足美國國家標準（ANSI）、建筑通用法規(guī)（UBC）以及美國焊接學會（AWS）的有關規(guī)定。電梯井架兩個對立面在廠內分段焊接好后出廠，工地現(xiàn)場組焊另兩立面，電梯井柱子分段不超過13米。電梯井構架節(jié)點連接除柱接頭采用高強度螺栓摩擦型連接外，其余節(jié)點均采用焊接連接。在電梯井架的四個立面上均設雙角鋼十字斜撐。兩側耳房結構布置不對稱，其中一側耳房內沒有電梯井架并穿出屋面。耳房鋼結構布置在鍋爐本體鋼結構柱5軸外側，G軸與H軸之間，兩側各設2根鋼柱與鍋爐本體鋼結構的G1（G5）、H1（H5），深度為7m。其余各層均為設計院管道支吊層或檢修層平臺。垂直支撐及水平支撐與梁柱同樣均為主要受力構件，是安裝、使用過程中維持結構穩(wěn)定和確保安全的重要構件，安裝時軸線位置須確保無誤，桿件不得任意取消和改向，如需開口緩裝，應采取相應的加固措施。鍋爐本體由地震作用產(chǎn)生的水平力通過止晃裝置傳至水平支撐，并通過垂直支撐傳至基礎。除個別柱分兩段或三段出廠外，大部分柱均分四段出廠，每個柱段長度范圍內的空間為一安裝層，鋼結構主要構件的接頭采用高強度螺栓摩擦型連接，次要構件的安裝接頭采用焊接連接。根據(jù)運行和維修的需要，在構架中設置了十七層柵格平臺和一層混凝土平臺；，采用壓型鋼板作底膜的鋼筋混凝土平臺。鍋爐本體鋼結構柱柱腳主要采用地腳螺栓鉸接連接方式，柱底板下口標高為－。鍋爐受壓部件的大部分重量通過吊桿作用于頂板，其中四根大梁分別位于H、J、K、L列柱的②④軸線間，、,重約80t。鍋爐本體鋼結構本體鋼結構除承受鍋爐本體自重和風、雪荷載，地震荷載外還承擔用戶在鍋爐構架范圍內汽、水、煙、風、煤粉管道、鍋爐緊身封閉、屋頂重量及部分檢修荷載，并且考慮了電梯間傳來的水平力。鋼結構包括鍋爐本體鋼結構、爐前（D－G軸之間）及耳房鋼結構、電梯井鋼結構三部分。空氣預熱器結構、安裝和調試說明詳見豪頓華有限公司提供的空氣預熱器說明書。鍋爐配用兩臺豪頓華有限公司生產(chǎn)的容克式空氣預熱器，型號為32VNT2300，三分倉結構，空氣預熱器主軸垂直布置，煙氣與空氣以逆流方式換熱。本工程部分省煤器部件借用了G112000中相應部件，借用部件安裝時安裝標高以本工程鍋爐總圖G117000和過熱器總圖G117400為準。通過90176。為減輕磨損，省煤器布置采用大管徑順列布置，在管束彎頭的上下方均設有防止形成煙氣走廊（即局部煙速和灰濃度均高的部位）的防磨襯板和擋板裝置。五、省煤器省煤器位于尾部豎井前、后煙道下部的低煙溫區(qū)，由前一個、后二個與煙氣成逆流布置的水平管組和懸吊一級過熱器水平管組的引出管組成。減溫器本體包括筒體，噴嘴裝置和直套筒等。再熱器管子采用壁厚正公差管。過渡管組由φ515CrMoG鋼管組成，橫向節(jié)距225mm，12管圈并繞，沿爐寬有89片，與垂直管組相對應。四、再熱器再熱蒸汽流程為：從高壓缸排出的蒸汽經(jīng)單根（、A672B70CL32）再熱蒸汽管道左側引入再熱器進口集箱（30mm、SA106C），先通過布置在尾部豎井前部的3個水平管組，然后經(jīng)過渡管組進入垂直管組，最后匯集到再熱器出口集箱（55mm、12Cr1MoVG），由左端引入再熱蒸汽管道（ID953x50mm、SA335P22）。在最大連續(xù)負荷時，％。當一級減溫器噴水量受到限制或一級減溫幅度不能滿足要求時，此級減溫器將投入。第一級噴水減溫器位于一級過熱器出口集箱到屏式過熱器進口集箱的連接管道上，左右各一、設計噴水量全部放在這一級，起主調作用，并可保護屏式過熱器管壁不超溫。彎頭，再引至鍋爐右側ID489x57mm 、SA335P91的主蒸汽管道。經(jīng)交叉和減溫后的蒸汽進入二級過熱器進口集箱（50mm、 12Cr1MoVG）。70mm、12CrMoVG管道將屏式過熱器出口集箱與二級過熱器進口集箱相連。從一級過熱器出口集箱（、12Cr1MoVG）60mm、12CrMoVG材質的導管進入一級噴水減溫器。出口管組由外徑φ51 mm，壁厚6～9mm，材質為12Cr1MoVG和SA213T91鋼管組成，橫向節(jié)距300mm，10管圈并繞，并使出口管束夾在中間，以減少煙氣輻射熱，保護高溫的出口管束。入口管組由管徑φ51mm，壁厚6～，材質為12Cr1MoVG和SA213T91鋼管組成。屏式過熱器位于爐膛上部，由外徑φ51mm，壁厚6～8mm，材質為15CrMoG、 12Cr1MoVG和SA213T91鋼管組成，橫向節(jié)距1350mm，34管圈并繞分前后兩束，沿爐寬布置13片。2．過熱器 一級過熱器位于尾部豎井后部，由水平的進口管組和懸垂的出口管組組成，水平管組由外徑φ51mm、壁厚6mm，材質為SA210C、15CrMoG和12Cr1MoVG鋼管的上、下兩個管束組成，四管圈并繞，沿爐寬有178片，由省煤器引出管懸吊。、SA213T1S=→一級過熱器后進口集箱。、SA213T1S=225mm，、SA213T1S=→尾部豎井前包墻下集箱→12根φ13313mm、SA106C連接管→尾部豎井隔墻下集箱→、SA213T1S=→一級過熱器前進口集箱。此處為尾部豎井包墻的流程起點，分四路流經(jīng)整個尾部豎井，最后匯集到二個一級過熱器進口集箱。頂棚管和包墻管的蒸汽流程（見圖22）為：鍋筒頂部引出的飽和蒸汽分成兩路進入過熱器：其中一路的流程為：鍋筒→10根φ13312mm、SA106C的飽和蒸汽連接管→水平煙道側包墻下集箱→、SA213T12管的水平煙道側包墻→水平煙道側包墻上集箱→8根φ13312mm、SA106C連接管引入尾部豎井隔墻上集箱→隔墻→一級過熱器進口集箱。包墻管絕大部分制成膜式結構，并根據(jù)運輸條件最大限度地在廠內組裝。整個頂棚管和穿墻管處的密封結構，先是在鰭片上打上耐火塑料，再置以高冠板結構的金屬密封（如圖23所示）。過熱器管子采用壁厚正公差管。本工程部分水冷壁部件借用了G107000中相應部件，借用部件安裝時安裝標高以本工程鍋爐總圖G117000和水冷壁總圖G117100為準。大風箱通過組合桁架焊在水冷壁上，水冷壁及其上面的爐墻與剛性梁，均通過水冷壁吊掛裝置吊在頂板上，并按設定的膨脹方向膨脹。水冷壁上開有燃燒器孔、窺視孔、人孔及吹灰孔等。經(jīng)過水冷壁管加熱成為汽水混合物進入水冷壁上集箱，再由184根φ13312mm，材料為SA106C的引出管導入鍋筒內前后隔倉并分配到每個旋風分離器。為改善爐內高溫煙氣的充滿度，在爐膛出口處由后水冷壁彎成折焰角，伸入爐膛近1/3（5486mm）深度，折焰角由吊桿和拉條支撐，其上部的后水冷壁分成兩路，一路為后水冷壁吊掛管, 由89根管徑為φ608mm的光管組成，S1=225mm，材料為SA210C，管子垂直向上進后水冷壁前屏上集箱，另一路由178根管徑為φ60，S1=，材料為SA210C，管子組成水平煙道膜式全焊底包覆，到尾部煙道入口處向上延伸成水平煙道后部凝渣管S1=225mm，最后進入后水冷壁后屏上集箱。為防止發(fā)生膜態(tài)沸騰，提高水循環(huán)的可靠性，在爐膛高熱負荷區(qū)采用了內螺紋管以防止水冷壁發(fā)生傳熱惡化。水冷壁采用膜式全焊結構，由鋼管和扁鋼制成，鋼管為光管φ60，材料為SA210C，內螺紋管φ60，材料為SA210C，扁鋼為615mm，材料為20鋼。前水冷壁與后水冷壁沿鍋爐寬度各分成6和12個回路，兩側水冷壁各分成5個回路。二、爐膛及水冷壁鍋爐采用自然循環(huán)方式，水循環(huán)系統(tǒng)采用集中供水，分散引入、引出方式。鍋筒上設置了供熱工測量、加藥、連續(xù)排污、爐水和蒸汽取樣、安全閥及空氣閥的管座和相應的閥門。50mm的大直徑下降管，60mm的大直徑下降管，為了防止產(chǎn)生渦流和下降管內帶汽，在下降管入口處設置防漩柵格，并控制下降管入口水速在標準允許范圍內。一、二級百葉窗分離器進一步分離蒸汽中的水份，％以上。194個φ292mm旋風分離器分前后三排，沿鍋筒長度均布，以保證負荷大幅度變化使水位波動時，能有效地進行汽水分離。二過出口集箱： 再熱器出口集箱：再熱器進口集箱：省煤器進口集箱