年產(chǎn)46萬噸合成氨80萬噸尿素工程環(huán)境影響報告書-文庫吧資料
2024-08-14 21:05本頁面
【正文】 粒塔采用等密度噴灑旋轉(zhuǎn)噴頭，使尿素粉塵排放濃度≤50mg/Nm3，經(jīng)65m高排氣筒達標(biāo)排放。硫回收尾氣經(jīng)加氫壓縮后返回凈化裝置的濃縮塔。（2）凈化裝置采用低溫甲醇洗技術(shù)脫除工藝氣中的酸性氣體，被脫除的H2S氣體經(jīng)濃縮塔濃縮后去硫回收系統(tǒng)回收硫磺后，尾氣中主要成分為N2和CO2，占全部廢氣的98%以上，含微量CO、CH3OH、H2S的尾氣經(jīng)60m高排氣筒排放。mC：%灰：%水：50%連續(xù)去鍋爐作燃料變換廢催化劑（S4）126t/次Fe2O3\MoOCoO間斷（每2年一次）廠家回收廢分子篩（S5）140t /次Al2O3間斷（每5年一次）廠家回收合成廢催化劑（S6）112t/次Fe2O3間斷（每5年一次）廠家回收硫回收廢催化劑（S7）50t/次Al2O3間斷（每2年一次）廠家回收鍋爐鍋爐灰渣 （S8）234902渣：40%灰：60%連續(xù)綜合利用或送渣場填埋全廠污水處理污泥（S9）300（含水80%）間斷送渣場填埋生活垃圾（S10）92640連續(xù)環(huán)衛(wèi)部門統(tǒng)一收集表26 噪聲源一覽表序號噪聲源設(shè)備臺數(shù)聲級dB（A）治理措施排放方式運轉(zhuǎn)備用治理前治理后1破碎機210585隔聲廠房，基礎(chǔ)減震連續(xù)2振動篩211595隔聲廠房，基礎(chǔ)減震連續(xù)3磨煤機211095隔聲廠房，襯橡膠連續(xù)4CO2壓縮機419580消聲器連續(xù)5高壓灰水泵29080隔聲廠房連續(xù)6閃壓機210080隔聲廠房連續(xù)7空壓機111085隔聲廠房連續(xù)8空氣增壓機110085隔聲廠房連續(xù)9空氣透平增壓（膨脹機）19080隔聲廠房連續(xù)10甲胺泵19080隔聲廠房連續(xù)11氮壓機111085隔聲廠房連續(xù)12合成氣壓縮機110080消聲器連續(xù)13冰機110080隔聲廠房連續(xù)14蒸氣透平發(fā)電機組211085隔聲廠房連續(xù)15鍋爐風(fēng)機3310590消聲器連續(xù)16循環(huán)水泵829585隔聲廠房連續(xù)17循環(huán)風(fēng)機2210080消聲器連續(xù)18火炬110590消聲罩間斷表27 非正常工況下廢氣污染物的排放裝置名稱污染源名稱及符號排氣量（Nm3/h）污染物名稱產(chǎn)生濃度（mg/m3)排放規(guī)律治理措施或排放去向排放濃度（mg/m3)合成氨裝置氣化開停車排氣151096H2 COCO2NH3ArCOSH2S104374016253162515188938048500間斷送火炬焚燒H=60m，φ=1000SO2：150凈化開停車排氣136010H2ArCOCH3OH80795178621250143間斷系統(tǒng)殘余氣體，正常開車放空30分鐘送火炬焚燒H=60，φ=1000無組織泄漏量， t/a、NH346 t/a、 t/a、粉塵 。本項目各裝置污染源及排放去向見表23至表27。廠自備熱電站設(shè)3220t/h鍋爐，225MW發(fā)電機，向本廠供電。全廠廢水經(jīng)處理后水質(zhì)可達到回用水水質(zhì)要求后全部回用，實現(xiàn)廢水“零排放”。表22 全廠原、輔材料消耗一覽表序號名 稱單位一次裝填量年消耗量1原料煤t8280002燃料煤t7956503活性氧化鋁及分子篩吸附劑m3166834液氮洗吸附器用分子篩干燥劑m31055氧化鋁耐火球填料m32026磷酸三鈉2307硫回收用催化劑LS971 LS951LS300m3m3m399188變化用催化劑QCS01/04m3120609氨合成催化劑A110/A210m349610二氧化氯t—11鹽酸（HCl 31%）t—59212NaOH（30%）t—31413甲醇t420322本工程第一水源為開采賀斯格烏拉露天煤礦排出的疏干水，第二水源為由烏拉蓋水庫取水泵站提升后經(jīng)14Km輸水管線（DN600雙線）送至擬建廠區(qū)。（7）尿素裝置本工程尿素生產(chǎn)選用傳統(tǒng)的CO2氣提工藝，尿素合成塔的反應(yīng)條件為：~，合成溫度185188℃，NH3/CO2（摩爾比），H2O/ CO2（摩爾比）。加氫尾氣最后通過蒸汽發(fā)生器和急冷塔冷卻到36℃，再通過壓縮機送回凈化裝置。主要反應(yīng)為：2 H2S + SO2 → 3/2 S2 + 2H2O + Q反應(yīng)后的氣體進入二級冷凝器回收硫磺，脫去硫磺后的氣體經(jīng)過二級高溫摻合閥提溫至220℃進入二級Claus轉(zhuǎn)化器，再次進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)后進入三級冷凝器降溫至150℃回收流態(tài)硫。出爐后的高溫氣體分成三股，一股去一級高溫摻合閥，一股去二級高溫摻合閥，另一股經(jīng)廢熱鍋爐降溫到330℃再進入一級冷凝器卻至150℃，在此分離出液硫。氨合成反應(yīng)如下： N2 + 3H3 2NH3 △H298= （6）硫回收本項目采用傳統(tǒng)的改良三級催化反應(yīng)的克勞斯工藝，然后將克勞斯尾氣加氫處理后送回凈化裝置。（5）壓縮、氨合成、氨庫、氨回收來自液氮洗凈化氣進入壓縮機高壓段中間吸入口與進入高壓段新鮮氣混合，（絕）進入合成系統(tǒng)。變換工段主要反應(yīng)式為：CO+H2O CO2+H2+QCOS+H2O CO2+H2S+Q（3）低溫甲醇洗凈化工段的主要任務(wù)是脫除變換氣中的對合成催化劑有毒的氣體H2S、COS、CO2等，再生出的CO2送尿素裝置。煤貯存運輸磨煤煤氣化變換低溫甲醇洗液氮洗尿素合成氨合成壓縮汽提/分解濃縮造粒包裝空分灰水處理輸硫回收氨貯存壓縮空氣低壓氮氣中壓氧氣高壓氮氣尿素粗渣中壓氮氣二氧化碳硫磺細渣氬氣液氬 內(nèi)蒙古錫林河煤化工有限公司年產(chǎn)46萬噸合成氨80萬噸尿素總工藝流程（1）氣化本項目采用GSP粉煤加壓氣化工藝，其工藝流程由磨煤及干燥、煤氣化及渣水處理工序組成。氨進入尿素裝置與二氧化碳在170185℃（G）條件下反應(yīng)生成尿素。在氣化爐內(nèi)，粉煤在高溫下與純氧（來自空分裝置）進行燃燒和部份氧化反應(yīng)，生產(chǎn)出粗煤氣經(jīng)洗滌后送到變換工段進行耐硫變換，將CO氣轉(zhuǎn)化為CO2和H2。煙道氣采用靜電除塵技術(shù)，除塵效率η=99%?；鹁姒?0080000，排氣口溫度150350℃。產(chǎn)品堆場可堆存3天左右的袋裝尿素，并通過鐵路裝車倒運至尿素臨時堆放場地（在火車編組站附近另建）堆存30天左右的成品尿素。封閉煤庫占地面積15800m2，貯煤能力40000t，根據(jù)燃料煤的實際用量，貯存天數(shù)約7天。煤庫進入磨煤廠房及鍋爐房的系統(tǒng)輸送能力為300t/h（最大）。儲運工程煤貯運系統(tǒng)原燃料煤輸送系統(tǒng)采用雙線，即一開一備兩條輸送線路,互為備用。消防全廠消防水系統(tǒng)分為生產(chǎn)（低壓消防）水給水系統(tǒng)和高壓消防水給水系統(tǒng)。電氣修理：負責(zé)電氣元件更換及小型維修。辦公及公建綜合辦公樓、招待樓、職工倒班宿舍、職工食堂及浴室、消防隊、中央化驗室，占地面積約20144 m2。在工藝生產(chǎn)裝置區(qū)、水處理區(qū)、廠前區(qū)分別設(shè)變、配電設(shè)備供熱系統(tǒng)自備熱電站，占地面積約16600 m2。輔助工程和公用工程給、排水設(shè)施由烏拉蓋水庫至擬建廠區(qū)14Km輸水管線（DN600雙線）、賀斯格烏拉露天煤礦疏干水至擬建廠區(qū)的給水系統(tǒng)；凈水裝置（）；循環(huán)冷卻水系統(tǒng)（循環(huán)水總量為4860453399m3/h）；脫鹽水裝置（200m3/h）。尿素裝置（2套）（80萬t/a）采用CO2氣提工藝，尿素合成塔φ內(nèi)2680mm，設(shè)備2臺；汽提塔內(nèi)φ20401900mm，高13m，2臺。硫回收采用傳統(tǒng)的改良三級催化反應(yīng)的克勞斯工藝，（G），操作溫度為350℃。氨庫采用低壓液氨貯存，選用5000m3低壓液氨球罐2臺。壓
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