【正文】 g、路基開工前，做好排水系統(tǒng)的布設，如截水溝的開挖等，防止線路外的水流入線內，并將線路內的水（包括地面積水、雨水、地下滲水）迅速排出路基，保證施工順利進行。e、對超長路塹，采用分段縱挖法開挖。c、對較短的路塹采用橫挖方法，路塹深度不大時，一次挖到設計標高；路塹深度較大時，分成幾個臺階進行開挖。、路基挖方a、土方開挖采用機械施工為主，施工時分段進行，每段自上而下分層開挖，對不同路段采取不同的開挖方法。（3）清表：清除路基范圍內雜草、樹木、表土、挖除淤泥、耕植土等，如遇坑穴，采用適用的填筑材料填筑，壓實。、施工準備（1）放樣：根據圖紙和監(jiān)理工程師批復的復測報告，進行定線測量，恢復中線、定出邊線，報請監(jiān)理工程師檢測批準。（8）施工過程和結束后及時填寫各種施工表格，報請監(jiān)理工程師進行審批。（6）澆筑砼期間，派專人檢查模板、鋼筋的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)有松動、變形、位移時，及時進行處理。（4）砼的澆筑連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層砼的初凝時間或能重塑的時間。（2）振搗時，與模板保持50100mm的間距，插入下層砼50100mm，每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒，并避免振動棒碰撞模板、鋼筋。模板安裝完成后質檢人員進行自檢，填寫各種施工表格，報請監(jiān)理工程師進行審批，未經監(jiān)理工程師審批的不得進行下道工序。Ⅲ、模板安裝施工模板采用自行制作的鋼模板，采用支桿對模板進行支護處理，模板的尺寸、剛度和強度滿足施工要求。為使保護層達到設計厚度，在鋼筋骨架外側設置控制保護層的高強度砂漿墊塊，墊塊與主筋相連并保證在砼澆筑過程中不傾倒，墊塊采用梅花型布置，其間距不大于2m。鋼筋制作在經過硬化處理的加工場進行，焊接采用雙面焊，焊縫長度不小于5d+2㎝，且焊縫飽滿。鋼筋具有出廠質量證明書和試驗報告單，試驗室抽檢合格后報請監(jiān)理工程師審批。Ⅰ、施工順序先對橋臺背墻側進行臺背回填，當填筑至標高后，在背墻頂面鋪設一層橡膠板，然后進行橋臺搭板施工，橋臺搭板在橋寬方向分塊澆筑，沿行車道分界線設置斷縫，并設拉桿連接。 保養(yǎng)期一般應在七天以上。此時水泥砼上面的相對高度應處于瀝青路面和伸縮縫裝置上平面之間，水泥砼的高度應控制好。將ф12mm（D80）鋼筋按圖紙要求穿入錨環(huán)，覆蓋ф68080 mm鋼筋網，并分別用鐵絲扎牢。如果伸縮縫裝置的縫隙寬度不符合安裝溫度的要求，可用上述方法先將一根邊梁和預埋筋焊接固定，再從中間向兩端逐步割除固定門架，調整好間隙和高度后進行焊接。要保證焊接牢固，每米各邊至少有兩處焊接，每條焊縫長度不小于40mm。遇有干涉的預埋筋可適當扳彎，然后借助鋁合金直尺和塞尺由中間向兩端調整伸縮縫裝置的頂面高度，直至頂面比瀝青路面低02mm（D80）、03mm（D160），這時如果伸縮縫裝置的縫隙寬度正好符合安裝溫度的要求，即可預埋筋扳靠到較近的伸縮縫裝置錨環(huán)上進行焊接。Ⅳ、就位和焊接： Ⅲ、填塞構造縫： 用相應厚度的泡沫板塞入構造縫內，注意要有足夠的深度和嚴密性，上面應和槽底相平。用高壓泵沖洗槽口和構造縫內殘留的雜物。Ⅰ、切縫開槽： 根據設計圖紙找到梁臺或梁梁中心線，按設計寬度放樣切縫，用瀝青砼切縫機對鋪好的瀝青砼進行切縫，切縫邊口應整齊無缺損，切縫隙間的瀝青砼用風鎬鑿除，將槽口內臨時填料清理干凈并沖洗。（8）施工過程和結束后及時填寫各種施工表格，報請監(jiān)理工程師進行審批。（6）澆筑砼期間，派專人檢查模板、預埋件的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)有松動、變形、位移時，及時進行處理。（4）砼的澆筑連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層砼的初凝時間或能重塑的時間。（2）振搗時，與模板保持50100mm的間距，插入下層砼50100mm，每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒，并避免振動棒碰撞模板及鋼筋。護欄砼采用砼攪拌站集中攪拌，砼運輸車運輸，汽車泵泵送砼至現(xiàn)場進行澆筑，插入式振搗器振搗。模板安裝完成后質檢人員進行自檢，填寫各種施工表格，報請監(jiān)理工程師進行審批，未經監(jiān)理工程師審批的不得進行下道工序。模板制作完成后，用電動鋼絲刷打磨模板，達到無銹、光滑、明亮、無污垢后，刷脫模劑進行模板安裝。 Ⅱ、模板安裝施工精確放出護欄位置，用墨斗彈線，報請監(jiān)理工程師進行審批，合格后進行模板安裝。將鋼筋構件運至施工現(xiàn)場進行綁扎焊接，如鋼筋采用搭接綁扎，搭接長度不小于35d，單面焊長度不小于10d+2㎝.為使保護層達到設計厚度，在鋼筋骨架外側設置控制保護層的高強度砂漿墊塊，墊塊與主筋相連并保證在砼澆筑過程中不傾倒，墊塊采用梅花型布置，其間距不大于2m。鋼筋制作在經過硬化處理的加工場進行，焊接采用雙面焊，焊縫長度不小于5d+2㎝，且焊縫飽滿。鋼筋具有出廠質量證明書和試驗報告單，試驗室抽檢合格后報請監(jiān)理工程師審批。解除臨時支座時，特別注意嚴防高溫影響橡膠支座質量。待強度達到要求后[時間隨施工溫度而定]進行試壓）。濕接頭此處橋面混凝土選擇一天內氣溫最低時一起澆筑。4）、為使保護層達到設計厚度，在鋼筋下面設置砼墊塊或采用“V”型鋼筋制做的小型馬凳，墊塊或馬凳與鋼筋相連并保證在砼澆筑過程中不傾倒，并采用梅花型布置，其間距不大于2m。3）、鋼筋表面清潔、平直，局部無彎曲。（3）普通鋼筋加工及安裝1）、鋼筋按不同等級、規(guī)格進場后，分別堆存在離地面30cm高的儲存臺上，并用彩條布進行覆蓋，且有標識牌。模板完成后澆筑橫隔板混凝土，必須對混凝土的工作性進行檢查，并制作試件。１、施工方案（1）橫隔板的施工清除橫隔板連接鋼筋的銹和混凝土渣，進行搭接焊接，搭接必須上下焊接，不能前后搭接焊接，防止保護層厚度不能滿足規(guī)范要求，搭接焊接長度滿足規(guī)范要求，焊縫飽滿，清除焊渣，按設計間距安裝箍筋，經監(jiān)理工程師驗收合格。對面板的凸出部分，先用小錘輕輕敲打至基本平整后，再用砂輪機打磨平整；對面板的凹進部分以及鋼模板的面板與法蘭盤間的縫隙，采用高級原子灰和原子灰固化劑，經高溫處理后進行填凹、堵縫；對模板與模板之間的接縫，采用高級雙面膠布粘貼于模板搭接面，再擰緊模板連接螺栓，使模板接縫密實，以防止模板漏漿；采用BT20模板脫模劑一定要一致且涂刷均勻,模板的安裝拼縫要有規(guī)律，上下應緊貼接齊、保證寬度一致。2）施工方法及措施施工所用鋼模板面板的厚度一般應≮5mm，橫肋采用角鋼或槽鋼。每個錨孔裝入夾片，并輕輕打齊。安裝時必須保證錨環(huán)與孔道對中。h、梁體砼養(yǎng)護：梁體澆注完成后，待砼初凝后設專人負責進行養(yǎng)護工作，未拆模板時，用土工布覆蓋構件表面，并及時灑水保持土工布濕潤，不得出現(xiàn)干濕循環(huán)；拆模后，用土工布將梁表面包好，始終保證梁體表面濕潤，直到砼強度達到設計強度。外模拆除先拆除外側邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。刷毛的梁頂面應平整粗糙、石料應露出三分之一。f、刷毛、梁板表面處理：當梁體頂板砼振搗完成后及時用木抹進行壓平，采用水平尺量測，保證梁頂砼面的平整度以及橫坡度；在砼初凝前用鋼抹再次收抹以減少砼的收縮裂縫。插點為行列式均勻進行，兩點間距為50cm以內，錨區(qū)曲線變化部鋼筋及波紋管較密集處，采用30棒和50棒作業(yè)，插點間距控制在30cm，另外，振搗上層砼時，棒要插入下層砼10cm以消除接觸面砼振搗不密實，當砼不再下沉，氣泡不再發(fā)生，水泥漿開始上浮，表面較為平整時可停止振搗，所需時間控制在1530s，附著式振搗器控制在2540s，同時不可過振，否則易發(fā)生石子下沉，灰漿上升現(xiàn)象。其澆注方法采用斜向分層法澆注，振搗時避免振動器碰撞、預埋件模板保證其位置和尺寸。澆注順序為：先澆注梁底板，再兩側均勻對稱澆注腹板，再后澆注頂板及翼板砼?；炷?。雨后要做好砂石料的含水率測試，并對配合比作出相應的調試。：混凝土拌和要選用試驗合格的水泥、外加劑、水和骨料。5mm梁體砼配料、澆注、刷毛、拆模、養(yǎng)護砼澆注前對橋梁實體板預埋筋（伸縮縫預埋筋、防撞墻預埋筋、泄水孔預埋筋）進行檢查，保證預埋鋼筋位置、數量及型號準確、無誤。5mm鋼筋骨架尺寸長177。10mm箍筋間距偏差177。最后綁扎翼板鋼筋。波紋管接頭處用接頭管（）的波紋管套接，用膠帶纏住，波紋管縱向布設彎曲圓順。綁扎鋼筋時只需把制作成型的鋼筋依次放到各自的齒孔內，即可綁扎牢固，并良好的保證鋼筋位置和箍筋間距的準確性。20箍筋各部分尺寸177。鋼筋加工允許偏差見下表項目容許誤差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長177。鋼筋下料前按圖計算下料長度，并考慮到焊接接頭的位置相互差開，以滿足規(guī)范要求。3吊線墜測量腹板中心在平面上與設計位置偏差10鋼尺量腹板、頂板厚度+5鋼尺量鋼筋施工1）普通鋼筋施工鋼筋均集中在鋼筋加工場地加工制作。1030米鋼卷尺測量鋼底模每米高低差≤2用100cm水平尺鋼模高度177。立模后必須對板縫、上下拉桿、楔塊、模板垂直度、長度等進行檢查，確認模板安裝結構尺寸準確、牢固后方可進行下一工序的施工。拆除蓋梁底模后，進行支座墊石施工，支座墊石施工前必須清除松散的混凝土，對已澆混凝土鑿毛，在進行墊石施工的同時調整蓋梁的調平線，與蓋梁墊石混凝土同時澆注，墊石處標高要嚴格控制在允許范圍內，墊石施工采用水準儀控制標高，用水平尺控制墊石的平整度、四角高差。砼拌合、運輸、澆筑及養(yǎng)生同系梁及承臺施工。蓋梁底模安裝完成后安裝鋼筋之前要進行預壓，預壓采用蓋梁鋼筋混凝土同重量砂袋進行，預壓7d每天觀測其沉降值，得出蓋梁底模的沉降值，然后撤掉預壓的砂袋，根據預壓時的沉降量在蓋梁底模留出反拱（預留拱要不小于預壓時的沉降量）。蓋梁施工采用滿堂支架法，在支架上鋪設底層15*10cm方木，上層鋪設10*10cm方木，方木上鋪設多層板作為底模，側模采用定型組合鋼模。模板的拆除注意選擇合適的時間，混凝土強度達到規(guī)范要求后方可拆模，采用吊車配合人工從上向下拆除模板，注意禁止隨便向下拋扔物體，不得對混凝土強磕硬碰，造成混凝土破壞?；炷翑嚢杓斑\輸同樁基砼施工，在接柱的模板頂設置穩(wěn)定的工作平臺，平臺周圍設置牢固的護欄，作為施工人員澆注混凝土站立位置，墩柱砼垂直入模時，其自由卸落高度不超過2m，當超過2m時，要采用串筒使砼緩慢下降。在安裝鋼筋籠以前，必須對樁基、系梁的中線偏位、幾何尺寸、標高、樁基完整性等進行檢測，合格后方可進行接柱、肋板的施工。澆筑時應控制混凝土入模溫度，避免高溫情況下澆筑混凝土。模板的拆除注意選擇合適的時間，混凝土強度達到規(guī)范要求后方可拆模，不得對混凝土強磕硬碰，造成混凝土破壞。振搗上層砼時，要將振搗棒插入下層砼510cm，振搗時要快插慢拔，不過振、無漏振，要注意避免振動棒碰撞模板和鋼筋。系梁砼的拌合及運輸同樁基的砼一樣，澆筑砼前和澆注過程中，要注意做好試件及對混凝土的工作性檢查，并對底模進行灑水濕潤。進行放樣，放樣完成后，應抹一層砂漿做底模，砂漿不能侵入至樁基里面，防止出現(xiàn)薄弱面。⑵鉆孔偏斜鉆機使用時垂頭、底坐要水平，起重滑輪、固定鋼絲繩的卡孔和護筒中心，三者應在一條直線上，并經常檢查校正；鋼絲繩過長，擺動過大，應增設導向架，使其沿導向架鉆進；鉆桿截頭應逐個檢查，及時調整，當鉆機傾斜時，用千斤頂及時調平⑶吊鉆落物經常檢查鉆具、鋼絲繩和聯(lián)接裝置；為便于打撈鉆頭，可在鉆頭上先焊接打撈環(huán)，捆綁鋼絲繩等；吊鉆后的打撈用專用打撈工具，如打撈叉等；⑷糊鉆和埋鉆調節(jié)泥漿的相對密度和粘度，向孔內投入適量的砂石；選用齒板小、出漿口大的鉆錐；對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算；⑸擴孔和縮孔孔內局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔能達到設計深度則不必處理，只是增大混凝土的灌注量；對擴孔后繼續(xù)發(fā)生坍塌，按坍孔進行處理；為防止縮孔，經常補修磨損鉆頭，選用優(yōu)質泥漿護壁，快速慢進，復鉆二至三次；6鉆孔漏漿使用稠度和高質量泥漿；埋設護筒按規(guī)范進行操作；漏漿不嚴重，可對接縫進行封閉，嚴重時，挖除護筒重新埋設；系梁施工前采用人工修鑿方法，鑿除多余樁頭砼，清除水泥漿和松散的混凝土，鑿除線為系梁底高程，用紅油漆標示，剃鑿后樁四周應鑿平，中間略高些。⑥常見故障的預防和處理鉆孔過程中常見的故障有：坍孔、鉆孔偏斜、吊鉆落物、糊鉆和埋鉆、擴孔和縮孔、鉆孔漏漿。為確保樁頂質量，～，同時指定專人負責填寫水下施工記錄，全部混凝土灌注完成后，拔出鋼護筒，清理場地。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離控制在25～40cm，且使導管埋入混凝土的深度不小于1m。采用混凝罐車運送到工地現(xiàn)場進行灌注，混凝土接近樁頂時，提高漏斗高度。，坍落度20177。灌注混凝土前應將灌注的機具入儲料斗、溜槽、漏斗等準備好。導管的接頭為卡口式，直徑300mm，壁厚10mm，～3m。5cm。鋼筋骨架在下放時注意防止碰撞護壁，放入困難，應查明原因，不得強行插入。鋼筋籠主筋焊接采用單面焊，焊縫長度須滿足施工技術規(guī)范要求，并將接頭錯開50cm以上，接頭率為50%，使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸過程中不產生變形，每隔2m用HRB335直徑25mm鋼筋設置一道加勁箍。清孔過程中必須始終保持孔內原有水頭高度，以防坍孔。造漿用的粘土應符合下列技術要求：膠體率≥95％含砂率＜4％造漿率≥～泥漿性能指標應符合下列技術要求泥漿相對密度 泥漿粘度 28s含砂率 ＜4％膠體率 ≥95％失水量 ＜30ml/30min樁基鉆至設計標高后，對鉆孔深度、孔徑、入巖深度和傾斜度進行檢查，滿足設計要求后請監(jiān)理工程師進行成孔檢驗，并填寫終孔檢查記錄。鉆進作業(yè)要保持連續(xù)性，升降錐頭要平穩(wěn)，不得碰撞護筒或孔壁。操作人員必須認真貫徹執(zhí)行崗位責任制，隨時填寫鉆孔施工記錄，交接班時詳細交代本班的鉆進情況及下一班應注意的事項。進尺速度要適當控制，對護壁底部，應慢速錘擊，小沖程多次錘擊，使底腳處有較堅固的泥皮護壁，如護筒底部土質松軟出現(xiàn)漏漿時，提起鉆頭，往孔內倒入粘土塊，再放入鉆頭反復錘擊，使膠泥擠入孔壁堵住孔隙，穩(wěn)住泥漿后繼續(xù)進尺。鉆機鋼絲繩中心和護筒中心誤