【正文】 當(dāng)注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。、推板尺寸設(shè)計 （）式中： H－推板厚度（cm） L推桿間距（cm），初選L＝. Q總脫模力（N） E鋼材的彈性模量（），一般中碳鋼E＝ B－推板寬度（cm）(參照《實用模具設(shè)計與制造手冊》，初選B＝25cm) Y推板允許最大變形量（cm）,一般為塑件在脫模方向的尺寸公差的1/5～1/10，得Y＝。（3）推桿的形式有普通頂桿、成形頂桿、錐面頂桿，該模具的頂桿形式選擇普通頂桿，： 推桿、復(fù)位桿設(shè)計復(fù)位桿與頂桿安裝在同一固定板上，工作端面低于動模表面，選用沉頭內(nèi)六角螺釘。（2）桿長度的計算 ，頂桿總長度為：h桿=[h腔+б1]+h動墊+[S頂+б2]+h頂固 （） 式中： h桿 為推桿的總長度；H腔 為型腔的總高度；h動墊 為動模墊板的厚度；S頂 為頂出行程；h頂固 為頂桿固定板的厚度；б1為富裕量，一般為（～）mm，表示頂桿端面應(yīng)比腔型的平面高出； б2為頂出行程富裕量，一般為3～6mm?；谝陨显瓌t，該模具的脫模零部件設(shè)在動模上，選擇推桿頂出形式[9]。該機構(gòu)是最常用的頂出方式。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則： 1) 盡可能讓塑件留在動模，使脫模動作易于實現(xiàn)； 2) 不損壞塑件，不因脫模而使塑件質(zhì)量不合格； 3) 塑件被頂出位置應(yīng)盡量在塑件內(nèi)側(cè)，以免損傷塑件外觀； 4) 脫模零件配合間隙合適，無溢料現(xiàn)象； 5) 脫模零件應(yīng)有足夠的剛度和強度； 6) 應(yīng)使脫模力作用位置靠近型芯，作用于塑件剛度及強度最大的部位，作用力面積盡可能大。脫模機構(gòu)按驅(qū)動方式分為手動脫模機構(gòu)、機動脫模機構(gòu)、液壓脫模機構(gòu)、氣動脫模機構(gòu)；按模具結(jié)構(gòu)分為簡單脫模機構(gòu)、二次脫模機構(gòu)、雙脫模機構(gòu)、帶螺紋塑件脫模機構(gòu)、澆注系統(tǒng)自動切斷脫模機構(gòu)。： 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計由于導(dǎo)柱已選定，由塑料模具設(shè)計與制造可查得與之相配的導(dǎo)套為Ⅰ型帶頭導(dǎo)套，其直徑為40mm，長度分別為160mm。在導(dǎo)柱的工作部分上開設(shè)油槽，可以改善導(dǎo)向條件，減少摩擦，但增加了成本，由于該模具要求不高，所以不再加油槽。、導(dǎo)柱的設(shè)計導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式有兩種：一種為單節(jié)式導(dǎo)柱，另一種為臺階式導(dǎo)柱。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。導(dǎo)向機構(gòu)的功能有： 1) 定位作用； 2) 導(dǎo)向作用； 3) 承受一定側(cè)壓力； 4) 支承定模型腔板或動模推件板。、排氣方式 ① 利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)；② 對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣；③ 利用頂桿與孔的配合間隙排氣；④ 利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣；⑤ 在熔合縫位置開設(shè)冷料穴本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，這里不需要單獨設(shè)計排氣槽。 、排氣不良的危害排氣槽是為使模具型腔中的氣體排出而在模具上開設(shè)的通氣槽，在注射過程中，熔體注入型腔時，必須將型腔中的空氣和從熔體中溢出的揮發(fā)性氣體順利排出型腔。即塑料熔體注入模腔同時，必須置換出型腔內(nèi)空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體[7]。型腔徑向尺寸如下：,?。?/2，＝1/6＝＝＝＝（2）型腔高度尺寸： （）式中： －型腔高度(mm) －塑件高度基本尺寸(mm) 修正系數(shù)，一般為1/2～1/3，當(dāng)制品尺寸較大，精度較低時取小值，反之取大值。其中平均收縮率法以平均概念進行計算，從收縮率的定義出發(fā)，按塑件收縮率、成形零件制造公差、磨損量都為平均值的計算，公式如以下[7]：（1）型腔徑向尺寸： （）式中： －塑料平均收縮率。由于影響因素很不穩(wěn)定，補償值應(yīng)在試模后進行逐步修訂。模具的配合間隙誤差不應(yīng)該影響成形零件的尺寸精度和位置精度。③ 零件的磨損：模具在使用過程中，由于種種原因會對型腔和型芯造成磨損，對于中小型塑件，模具的成形零件最大磨損應(yīng)取塑件公差的1/6，而大型零件，應(yīng)在1/6之下。一般情況下，由收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。為了保證塑件質(zhì)量，模具設(shè)計時必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級確定相應(yīng)的成型零部件工作尺寸與精度。該模具型腔和圓形型腔磨具類似，故可按圓形型腔近似計算[1]。由于該塑件是三向抽芯，兩頭大中間小，側(cè)壁有孔，所以采用鑲拼組合式型芯。凸模按結(jié)構(gòu)分為整體式和鑲拼組合式兩類。由于該模具結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，又屬于中小型模具，外表面又要求一般，所以凹模板采用鑲嵌式。 總體上說，整體是強度、剛度好，但不適于復(fù)雜的型腔。嵌入部分與凹模采用過渡配合H7/m6。凹模與模板采用小間隙配合或過渡配合。但其加工工藝性差，熱處理不方便，內(nèi)尖角處易開裂，所以只適用于形狀簡單的塑件成型。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式4種。成型零部件工作部分的形狀和尺寸決定塑件的形狀和尺寸。按功能劃分，成型零部件可分為安裝部分和工作部分。本設(shè)計中采用常用Z字形冷料穴。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圓管形的冷料穴底部裝有一根Z形頭的拉料桿，稱為鉤形拉料桿，這是最常用的冷料穴形式。根據(jù)需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉(zhuǎn)向的位置，甚至在型腔的末端開設(shè)冷料穴。此外，在開模時也能配合拉料桿將主流道凝料從定模板中拉出。、冷料穴的設(shè)計最先噴射出的融融塑料一接觸冷模溫度減低，形成冷料渣，為了集存這部分冷料渣，在進料口的末端的動模板上開設(shè)一個洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個洞穴就是冷料穴。澆口在通常情況下有直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、點澆口、潛伏式澆口等幾種形式。在這種情況下，澆口截面面積應(yīng)適當(dāng)增大，但澆口過大，注射速率降低，熔體溫度下降，制品可能產(chǎn)生明顯的熔接痕和表面云層現(xiàn)象。澆口的形式、大小、數(shù)量及位置的確定在很大程度上決定了制品的好壞，也影響成型周期長短。分流道長度根據(jù)型腔布局設(shè)計，分流道表面粗糙度Ra=。分流道截面尺寸應(yīng)按塑料制品體積、制品形狀和壁厚、塑料品種、注射速率、分流道長度等因素確定。半圓形和矩形截面的分流道比表面積較大，較少采用，但是加工方便。而圓形截面流動阻力最小，熱量損失最小，熔體降溫最慢，因而對熱塑性塑料注射模具而言，分流道截面形狀宜采用圓形。常見的分流道的截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。、分流道的設(shè)計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。定位圈也是標準件，外徑為Φ150mm，內(nèi)徑Φ45mm。設(shè)計中常采用碳素工具剛（T8A或T10A），熱處理淬火表面硬度為5055HRC。主流道小端入口處與注塑機噴嘴反復(fù)接觸，易磨損。主流道的出口端應(yīng)該有較大圓角=~3mm，取2mm。過小錐角使凝料脫模困難，還會使充模時流動阻力大，比表面增大，熱量損耗大?！?176。錐孔壁粗糙度Ra≤，取Ra=。 d=10+1=11mm （）（4）主流道大端直徑D：D=d+2Ltanα=11+=,式中α=3176。設(shè)模具澆口套球面半徑為SR，注射機球面半徑為SR0，其關(guān)系式如下： SR= SR0+1～2mm=9+2=11mm。澆口套的尺寸設(shè)計要求：（1）根據(jù)模具特點和設(shè)計要求確定澆口套的長度為：L=127mm。其形狀為圓錐形，以便于塑料熔體得流動及流道凝料的拔出。澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則： 1）能順利地引導(dǎo)熔融塑料充滿型腔，不產(chǎn)生渦流，又有利于型腔內(nèi)氣體的排出； 2）在保證成型和排氣良好的前提下，選取短流程，少彎折，以減小壓力損失，縮短填充時間； 3）盡量避免熔融塑料正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，防止型芯位移或變形及金屬嵌件偏移； 4）澆口料易清除，整修方便，無損塑件外觀和使用； 5）澆注系統(tǒng)流程較長或需開設(shè)兩個以上澆口時，由于澆注系統(tǒng)不均勻收縮導(dǎo)致塑件翹曲變形，應(yīng)設(shè)法予以防止；6）在一模多腔時，應(yīng)使各型腔同步連續(xù)充澆，以保證各個塑件的一致性；7）合理設(shè)計冷料穴、溢料槽，使冷料不直接進入型腔及減少毛邊的副作用；8）在保證塑件良好質(zhì)量的前提下，澆注系統(tǒng)的斷面和長度應(yīng)盡量取小值，以減少對塑料的占用量，從而減少回收料。它直接關(guān)系到成型的難易和塑件的質(zhì)量，是注射模具設(shè)計中的重要組成部分。五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、澆注系統(tǒng)設(shè)計原則所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。該模具涉及三側(cè)面抽芯，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，綜合考慮模具設(shè)計為一模一腔，模具位于模板上的位于中心位置。多型腔模具適用于大批量、長期生產(chǎn)的小塑件。缺點是：塑件精度低；工藝參數(shù)難以控制。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。、型腔數(shù)目的確定單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。=6000KN，鎖模力安全系數(shù)為k2=，這里取k2=，則k2F脹===＜F鎖，所以，注塑機鎖模力符合要求。P模是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%40%，大致范圍為2040MPa。）[2]，其中塑件在模具分型面上的投影面積根據(jù)PRO/E建模分析，所以：塑件和流道凝料在分型面上的投影面積為：A = A1+A2 （） = A1+A1 ==式中，A1——塑件在模具分型面上的投影面積（mm178。、注射壓力的效核 所選注塑機的注塑壓力需大于成型塑件所需的注射壓力，RPVC塑件的注塑壓力一般要求為80130MPa，所以該注塑機的注塑壓力符合條件。由于此模具澆注系統(tǒng)采用直接澆口，其澆注系統(tǒng)凝料較小， 。、注塑機的選擇、注射量的計算 Pro/e求塑件體積通過Pro/e建模分析，可得出塑件體積為：V= cm3，179。注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)型式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)對模具