【正文】 代鋁質(zhì)氣門套用在General Motors公司的在線 V4 LChevrolet輕型汽車的發(fā)動機上，更進一步擴展熱固性塑料的應(yīng)用。他說與金屬材料相比，材料費減少了20%，模具制造費減少了50%，并且省卻了模具樣品的加工。TMC的高剛性省卻了尼龍氣門套上的加固筋材，具有防滲漏性。 TMC還具有其它的優(yōu)點，包括靜噪性(1 到 2 分貝)。Premix公司汽車業(yè)務(wù)開發(fā)經(jīng)理Steve McCormack說：“在極度熱循環(huán)條件下，TMC 比傳統(tǒng) BMC的機械強度高30%。復(fù)合材料是Premix公司的含20%玻纖的乙烯基酯 TMC(“厚壁模塑料”，一種BMC的衍生料)。取代鎂而改用復(fù)合材料做的氣門套由田納西州Paris市Dana公司的密封件分部模制而成。 復(fù)合材料應(yīng)用加強 與此同時，熱固性塑料供應(yīng)商正在通過進一步開發(fā)BMC材料的性能，將該材料在北美氣門套市場的份額擴展到20%。 長期向歐洲市場供應(yīng)氣門套用玻纖增強尼龍6和66的Bayer Polymer公司已經(jīng)開始向美國提供原料。據(jù)說比單純用玻璃增強的尼龍的表面外觀好，抗翹曲性卓越，噪音低。Rhodia的汽車引擎專家Axel Zschau說：“我們希望目前在美國進行的三個先進項目能夠在2005～2006年的汽車上出現(xiàn)。 模內(nèi)黑色和粒狀質(zhì)地也省卻了電子涂覆和噴涂。據(jù)布魯斯項目管理經(jīng)理Michael Cuneo說，新設(shè)計將高溫下氣門套墊圈周圍發(fā)生蠕變的危險降到最低且防止了漏電現(xiàn)象。 曲軸箱強制通風(fēng)閥一般栓接在引擎蓋的外部，現(xiàn)在在內(nèi)部采用振動焊接技術(shù), 將閥隔離開，改善了汽車的啟動性能。 它取代了2004 Dodge Caravan和Grand Caravan L 和 L沖壓鋼氣門套，年使用量大約為500,000個。同樣，一種用于 V8 引擎的熱固性塑料，據(jù)說也是首次在氣門套上使用，直接注射成型( 不是注射模壓成型)，薄壁設(shè)計（ 毫米）。 戴姆勒－克萊斯勒公司動態(tài) 戴姆勒－克萊斯勒公司（DaimlerChrysler）最近采用了二種新型塑料氣門套。 一種是Dow Automotive公司提供的間規(guī)聚苯乙烯－尼龍 6混合料，用于俄羅斯產(chǎn)的小型汽車上。在歐洲尼龍氣門套已被人們廣為接受，但是在此之前美國對它還不是很認(rèn)可。塑料取代金屬材料推進汽車引擎部件的發(fā)展塑料正在美國產(chǎn)汽車的氣門套和進氣總管制造中取得新的進展。粘貼之前進行等離子加工過程是預(yù)處理階段中十分重要的工序，其目的是保證粘膠得到最佳粘接。然后，將注塑件從其它鏈段中切下，放置于冷卻計上。 為防止滑動件在注射過程中移動，異型滑塊必須精確設(shè)置和調(diào)整，～。%，模具內(nèi)收縮率大約為1%。結(jié)果，開發(fā)出了一套三壓板式模具，其中，第三壓板作為專用刮板機架。另一要求是，必須確保寶馬汽車保持高標(biāo)準(zhǔn)表面質(zhì)量，不得留下模具或滑動件壓印。側(cè)板的特定外形和設(shè)計，要求采用至少9塊滑動件，以形成水管、保險杠連接件、車門彎曲部分和輪罩法蘭。這一工藝中所用的注射成型模具，充分考慮了各個搭接點和工段，當(dāng)然，也考慮了部件的復(fù)雜設(shè)計。由此，寶馬公司塑料技術(shù)專家優(yōu)化了各部件的功能特色和品質(zhì)。在研制車身蒙皮革新部件的過程中，寶馬采用了最先進的仿真法。其次，與鋼質(zhì)車頂相比，寶馬M3 CSL型汽車的車頂重量減輕了50%或6公斤。然后，車頂在高溫模具中硬化，最后，由機械手從模具中拆除，漆上透明漆。這一階段的重要要求，同時也是這一過程的一項重大革新，是確保碳纖維妥善排列，準(zhǔn)確到位，具備合理的結(jié)構(gòu)，提供車頂所需的穩(wěn)定性和外觀。BMW M3 CSL型汽車車頂在Landshut廠分三個生產(chǎn)階段制成。 通過Landshut廠CFP塑料專家、寶馬研究革新中心專家和寶馬公司汽車工程師的密切合作而開發(fā)和設(shè)計，寶馬BMW M3 CSL型汽車的車頂充分體現(xiàn)了采用輕質(zhì)CFP增強車體結(jié)構(gòu)的優(yōu)勢。這樣，為車體設(shè)計和建造等方面提供了巨大優(yōu)勢，固定和支承等功能可直接整合于部件本體之中。因此，可選擇合理的排列，將纖維彼此層疊構(gòu)建，從而優(yōu)化CFP塑料的特色功能和特性，將其調(diào)整到預(yù)期的強度和負載條件。 2． 除了大幅度減輕整車重量之外，CFP塑料車體部件的最大優(yōu)勢在于其在碰撞時表現(xiàn)出優(yōu)異的強度和剛度?，F(xiàn)代汽車中，車體占整車重量的15～20%，采用CFP塑料制成車體部件，其重量比鋁材和鋼材分別輕30%和50%以上。寶馬BMW FW25單殼式一級方程式賽車就是利用這種超強的輕質(zhì)材料制成。而且，熱塑性塑料作為一種可逆向成型的材料，與鋼質(zhì)材料相比，在一些碰撞中如停車時可能造成的輕微碰撞不會造成嚴(yán)重影響。另一重要的優(yōu)點是，采用塑料部件，寶馬設(shè)計師可繼續(xù)確保寶馬6系Coupe和敞篷車型側(cè)板從頭至尾的優(yōu)美線條。如，與厚鋼板制成的同類部件相比，革新性熱塑性塑料車身側(cè)板重量更輕，兩塊前側(cè)板可降低每車重量大約4公斤。 除了減輕汽車的重量外，Stauber博士還指出了幾項未來汽車的發(fā)展重點：改善材料與環(huán)境的兼容性、提高司機及乘客的安全、提升實用價值，以及使用更多納米技術(shù)。以寶馬7系為例，其總重量為1935千克，%。Landshut工廠生產(chǎn)合金、塑料外飾件及內(nèi)飾件，以及汽車傳動軸和備用發(fā)動機；Dingolfing則以組裝為主，特色之處是其組裝線靈活性高，一條組裝線可裝配4款不同型號的寶馬汽車。作為全球最大的汽車制造商之一，寶馬(BMW)也因應(yīng)潮流所趨，使用了大量的塑料?，F(xiàn)在的問題是：該技術(shù)會否發(fā)展下去？寶馬汽車致力于塑料應(yīng)用鄧美寶在汽車講求輕量化的時候，塑料在這領(lǐng)域找到它的用武之地。因此，回到我們文章最初關(guān)于塑料車身板的發(fā)展前途的問題，答案是：有前途但是前途有限。拜爾公司的Loren先生稱，一些熱塑材料，例如SMC，正在“慢慢開始涉入市場”。這些大型板件需要很高的剛性，很小的變形度，而且能承受高溫。事實上，塑料材料之所以重新走紅擋泥板和車身板市場，主要的原因是可以取消一些特殊的處理工序。GE高新材料公司的Aoki先生稱，可以通過智能的設(shè)計彌補熱膨脹系數(shù)上的差距，他指出他所在的公司正在拓展智能塑料車身板調(diào)試設(shè)計工作。但是，其實并不理想，因為車門是必須能雙向伸縮的，所以匹配性并不佳。這就需要更寬的車身板間隙，而大多數(shù)汽車制造商出于精密配合的質(zhì)量考慮并不希望如此?！?抗伸縮 塑料供應(yīng)商另一個較少成功克服的難題是塑料車身板在極端溫度中的伸縮問題。能制造這類材料的公司有：羅地亞工程塑料公司（Rhodia Engineering Plastics）、拜耳聚合物公司（Bayer Polymers）和GE高新材料公司（GE Advanced Materials）。拜耳聚合物公司車身外飾件分管經(jīng)理David Loren先生稱 ：“整車制造商曾說過，‘要么給我們在線噴漆的方法，否則什么也別給。土星車解決這個問題的辦法是，在進行總成裝配前，將塑料車身板附著于立體模型架，然后進行低溫電子噴涂工藝，但問題是，這項所謂“在線”工藝需要額外的空間和設(shè)備，并要在汽車制造廠中進行空間設(shè)計，這對于某些汽車制造商來說，并不愿意去做。 耐高溫 對于塑料供應(yīng)商來說，另一個令人樂觀的原因是塑料材料的技術(shù)發(fā)展已大大引起了汽車制造商的興趣。由于具備該類年產(chǎn)量的汽車制造廠商數(shù)目不斷增多，對于塑料車身板的需求也日益增加。塑料供應(yīng)商承認(rèn)在高年產(chǎn)量的情況下，無法與鋼材供應(yīng)商競爭，這是由于大量塑料模具的高成本以及注塑模成型的高循環(huán)周期造成了單件成本高于壓鑄鋼件。而在北美，除了燃油價格較低和車型式樣保守以外，還有另外一些因素阻礙了塑料應(yīng)用。 塑料供應(yīng)商期望在未來幾年中塑材能在擋泥板市場中出現(xiàn)火爆。這是什么原因？根據(jù)Aoki先生的解釋，汽車生產(chǎn)廠商，特別是位于如歐洲和日本等高能源成本地區(qū)的廠商，將日益對塑料車身板發(fā)生興趣，因為塑料制車身板只有相應(yīng)鋼材料的一半重，這將有效減輕汽車重量，節(jié)省燃油。據(jù)拜耳聚合物公司（Bayer Polymers）預(yù)測，到2010年，美國和歐洲僅就熱塑擋泥板一項的市場需求就將翻上一番。事實上，他們?nèi)缃駥λ芰喜牧系膽?yīng)用前景比過去更為樂觀，這是因為他們綜合市場、成本和技術(shù)各類因素，創(chuàng)造出更有利于塑料材料的應(yīng)用環(huán)境，至少在某些特定的應(yīng)用類型中，的確是這樣的。土星曾生產(chǎn)了三百多萬輛配備塑料車身板的汽車，但是 Relay車型卻第一次采用全鋼結(jié)構(gòu)，而且這種情形還會不斷發(fā)展下去。在即將于新的平臺上生產(chǎn)推出的大SUV和Roadster（雙座敞篷車）中，也將確定使用鋼材制造車身板（盡管土星在這個項目上對外保持沉默）。盡管土星長久以來一直在聚合物車身板應(yīng)用領(lǐng)域拔得頭籌，而其他所有的汽車廠商仍然在應(yīng)用傳統(tǒng)的壓鑄鋼。制造納米復(fù)合物時，只需在樹脂加入固體以提高強度，其使用的粒子極細，厚度只有106mm；相對來說，加入纖維的TPO的平均厚度高出一千倍。納米復(fù)合部件與傳統(tǒng)TPO部件的體積相約，但由于所需的物料更少，因此成本較低。該部件的強度高及重量輕，在寒冬時的脆性較低。先進的TPO納米材料具有重量輕、表現(xiàn)良好及經(jīng)濟效益高等優(yōu)點。例如納米碳管輕巧及強度高，十分適合應(yīng)用于航天工業(yè)。 納米塑料更輕更強 納米技術(shù)是近年全球的熱門話題，無論在先進的航天工業(yè)，或是普通的紡織及塑料產(chǎn)品，都可以利用它來提升競爭力。 汽車保險杠是TPE的重要應(yīng)用領(lǐng)域，其中又以TPO(熱塑性聚烯烴)為主。其中熱固性塑料外飾件的市場最大，其市場增長也將是最快，%。 據(jù)調(diào)查，目前汽車用外飾件的市場規(guī)模約19億美元；而到2006年，%，屆時的市場規(guī)模將達到22億美元。例如制造側(cè)防撞條可用PVC制成的中空型材，并把金屬芯材插入其中；在高級轎車上，則用反應(yīng)注射成形法制造PUR防撞條；如考慮循環(huán)再造的問題，便可以使用改性PP。目前，德國制造的汽車使用塑料平均約占用材的22%，是使用塑料最多的汽車工業(yè)國，%左右。 隨著科技進步，汽車采用塑料是不可逆轉(zhuǎn)的趨勢，它對提高汽車效能、美觀及輕量化的要求扮演愈來愈重要的角色。目前，汽車用塑料已由普通的裝飾用途，發(fā)展至制造結(jié)構(gòu)性及功能性的部件，要求也不斷提高，例如耐熱、高強度及抗沖擊性便是最常見的要求，一般處理的方法是采用復(fù)合材料或塑料合金。其重要性不言而喻，開發(fā)并使用全塑汽車已不是夢想，一個塑料化的汽車工業(yè)時代即將到來。 塑料廢棄物回收利用的一般流程： 收集 分離 清洗和干洗 粉碎和增密 配料和造粒 回收和再生 塑料廢棄物的處理和回收利用必須堅持“4R”原則，即：減少來源（reduction at the source）、 再使用（reuses）、循環(huán)（recycling）、回收（recovery）。無論是從充分利用地球資源角度，還是從環(huán)境保護的立場來看，都必須積極開展汽車廢舊塑料的回收利用技術(shù)工作的研究。 材料通用性 為了有效合理利用能源及原材料、降低汽車成本，不同類型轎車內(nèi)飾件使用的材料可以歸結(jié)到統(tǒng)一使用的幾種材料上，這樣事必會擴大這幾種原料的生產(chǎn)規(guī)模，無論是在材料質(zhì)量方面還是在成本方面都是最經(jīng)濟的。比如，儀表板上表面的頭部沖擊試驗；其下邊緣的膝蓋撞擊試驗；座椅靠背的身體沖擊試驗等，均要求被檢驗的內(nèi)飾塑料不能碎裂，更不能碎片四濺或出瑰棱角傷人。 玻璃纖維增強塑料的應(yīng)用也有進一步擴大的趨勢 玻璃纖維增強塑料俗稱“玻璃鋼”，具有質(zhì)輕、比強度高、耐腐蝕、電絕緣、耐瞬時高溫、傳熱慢、隔音、防水、易著色，能透過電磁波，成型方便，具有可設(shè)計性等優(yōu)點，廣泛用于生產(chǎn)保險杠、車頂蓋、導(dǎo)流罩、電瓶托架、擋泥板、前臉部件、裙邊部件及車身殼體等。汽車上使用復(fù)合材料的零件主要是儀表板、門護板、頂蓋內(nèi)護板、地毯、座椅及包裹架護板，它們基本上是由表皮(塑料、織物、地毯)，隔音減振部分(泡沫或纖維)和骨架部分組成，這種形式的零件除滿足一定的使用功能外，又使人感到舒適美觀，而且由于該種材料生產(chǎn)工藝簡單，成本低廉、適用性強而發(fā)展得比較迅速，它將是今后汽車內(nèi)飾材料的主要發(fā)展方向。 應(yīng)用范圍正在擴大 塑料在汽車中的應(yīng)用范圍正在由內(nèi)飾件向外飾件、車身和結(jié)構(gòu)件擴展，今后的重點發(fā)展方向是開發(fā)結(jié)構(gòu)件和外裝件。今后的車用材料有從金屬向塑料過渡的趨勢。汽車上塑料的使用量每年呈增長趨勢，可以預(yù)測：這種趨勢在今后還將繼續(xù)。 汽車塑料未來的發(fā)展 塑料制品不僅能夠減少零件數(shù)量，在降低噪聲方面也起到了很好的作用。環(huán)保、節(jié)約能源：可回收利用。加工性能好：復(fù)雜的制品可一次成型，能采用各種成型法大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，成本較低，經(jīng)濟效益顯著，如果以單位體積計算，生產(chǎn)塑料制件的費用僅為有色金屬的1/10。著色性好：可按需要制成各種各樣的顏色，有黑、灰、白、桃木紋等。設(shè)計自由度大：可制成透明、半透明或不透明的制品，外觀多種多樣，表面可制作具有特色的花紋。耐化學(xué)腐蝕性：塑料對酸、堿、鹽等化學(xué)物質(zhì)的腐蝕均有抵抗能力，其中聚四氟乙烯是化學(xué)性能最穩(wěn)定的材料；最常用的耐腐蝕材料，是硬聚氯乙烯，它可耐濃度達90%的濃硫酸，各種濃度的鹽酸和堿液。物理性能良好：柔韌性較好，耐磨，避震，單位質(zhì)量的塑料的抗沖擊性不遜于金屬，有些工程塑料、碳纖維增強的塑料等還遠遠高于金屬。密度?。好?00Kg的塑料可替代其它材料200～300Kg，可減少汽車自重，增加有效載荷。利用塑料的質(zhì)輕、防銹、吸振、設(shè)計自由度大的特點，現(xiàn)代汽車用塑料結(jié)構(gòu)件取得了長足的發(fā)展，并且是今后的重點發(fā)展方向之一。作為汽車行業(yè)創(chuàng)新的電線電纜材料的解決方案，柔性Noryl樹脂要比聚氯乙烯(PVC)和交聯(lián)聚乙烯(XLPE)的性能更為優(yōu)越，它可以通過顯著減輕電線電纜的重量和尺寸來滿足節(jié)省能源和空間的需求，同時還滿足了汽車行業(yè)對不含鹵素和鉛零部件的需求。例如，由GE 的高耐熱 ULTEM 樹脂制成的電子節(jié)氣門可以降低系統(tǒng)成本，并減少30% 的組成部件，而且與傳統(tǒng)金屬材料相比，它能夠免除二次加工工序，并減輕多達 50% 的重量。 引擎蓋下的部件 GE 高新材料公司可提供多種耐高熱環(huán)境和能夠適應(yīng)苛刻的化學(xué)環(huán)境的工程樹脂和復(fù)合物，其產(chǎn)品在引擎蓋下的應(yīng)用范圍非常廣泛，涉及到從空氣進氣系統(tǒng)到引擎蓋下的各種應(yīng)用。因為該方案有著可觀的節(jié)省成本的前景，GE 高新材料公司將這個創(chuàng)新技術(shù)集中運用于汽車的大型首尾構(gòu)架的開發(fā)，以幫助減輕車重、降低成本，同時減少體積，并簡化零件的整合過程。這種