【正文】 同時安裝膠帶支撐板和彈性元件，彈性元件安裝不能扭曲，彈性元件安裝最后一塊時其長度按實際情況下料。等分，在等分點上用油漆標(biāo)記，作為安裝定位點。(3) 把密封帶沿圓周平鋪在浮頂邊緣，不要扭曲，并嚴(yán)禁煙火，按說明書要求，將膠帶粘接為環(huán)形。 浮盤的外圈密封帶的安裝(1) 在安裝彈性密封壓條前，應(yīng)首先清除罐內(nèi)表面和浮頂外邊緣表面的毛刺和焊瘤及油污等，保證其平滑光潔，以防止密封帶受損及密封效果。 浮盤組裝時，應(yīng)對照施工圖及供貨組裝圖進行，按組裝程序依次組裝。 鋪板時可用卷揚機和滑輪配合拖板到位，拖板時要防止卡、刮。 將罐底上的中心返到浮盤架上。支柱安裝后應(yīng)逐個調(diào)整，使支柱的上端應(yīng)在同一水平面上。 臨時胎架是搭在罐內(nèi)的滿堂紅架子，該胎架是由輻射狀的棟梁和可調(diào)支柱組成，梁一般由鋼管及相應(yīng)的調(diào)節(jié)機構(gòu)和支撐盤構(gòu)成。 浮頂?shù)慕M裝，應(yīng)在罐底板焊接檢查合格后，并在底圈壁板和第二圈壁板安裝焊接后進行。 鋁制內(nèi)浮盤組裝鋁浮盤在罐體組焊完畢，罐底板真空試漏及罐體總試驗合格后安裝。 組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，當(dāng)板厚δ≤12mm時，角變形應(yīng)≤10mm；當(dāng)板厚δ＜12≤25mm時，角變形應(yīng)≤8mm。19mm。每道活口的上、下各配3噸的倒鏈供收緊活口。e) 為控制罐體頂升到位后不再上升，現(xiàn)場需自制限位裝置，限位螺桿應(yīng)均勻分布在壁板的圓周上。c) 罐體提升高度接近下帶板高度時，應(yīng)嚴(yán)格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求，千斤頂最后一個行程不得回油，待環(huán)縫點焊完畢，方可回油。繼續(xù)提升到千斤頂完成一個行程后，按下回油按鈕，千斤頂退回，如此反復(fù)，至一帶板提升完畢。c) 液壓系統(tǒng)必須進行吹除干凈，打開針形閥進行充油排氣，千斤頂動作3～5次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。(2) 提升裝置的操作要點1) 提升前的檢查a) 嚴(yán)格檢查立柱、鉤頭、提升桿是否完好，桿的不直度不超過2mm。限位擋板的安裝在下一圈壁板圍設(shè)之后進行，沿罐壁一周每隔1m設(shè)置一個。 限位擋板安裝(1) 限位擋板用于罐體提升時調(diào)整環(huán)縫對接間隙和錯邊量?；羁谑站o裝置由手拉葫蘆和拉耳組成，設(shè)置在活口兩側(cè)沿水平方向，其安裝尺寸見下圖所示： 活口收緊裝置的安裝在下一圈壁板圍設(shè)之后進行，其安裝步驟如下：1) 下一圈壁板圍設(shè)之后，按示意圖在每個活口劃出收緊裝置掛耳的安裝定位線；2) 按定位線組立上、下兩對拉耳并焊接。 計算機監(jiān)控系統(tǒng)組裝在控制柜臺上，便于操作和觀察。各軟管的連接口處，不得有滲漏油現(xiàn)象。 高壓軟管的組裝：高壓鋼管進油環(huán)路與電磁換向閥之間、高壓鋼管回油環(huán)路與油缸頂部回油閥之間，通過三通用高壓軟管連接成油路。 高壓鋼管環(huán)路組裝：根據(jù)液壓頂升系統(tǒng)工藝設(shè)計要求，高壓鋼管環(huán)路通過兩或三通連接組裝在罐體內(nèi)壁處罐底的邊緣板上。將液壓油缸支撐組焊在油缸與儲罐底板處，形成油缸下支點，保持油缸的受力平衡穩(wěn)定。 機械同步活動卡板組裝：在托架與脹圈之間形成整體，防止脹圈與托架脫鉤。 油缸附件組裝：根據(jù)油缸支設(shè)位置和油缸外殼頂端固定支架耳扣部位，將油缸支架同步組裝，支架底板應(yīng)與油缸底板可靠焊接。將油缸墊圈均勻擺放在罐底邊緣，并在靠近罐壁板的位置，將油缸支立于墊板上，根據(jù)方便油缸掛鉤與脹圈連接及施焊的關(guān)系位置，調(diào)整油缸支立位置。 油缸安裝時，先在油罐底板邊緣板劃出提升裝置的安裝定位線，其應(yīng)均勻分布在圓周上。 液壓提升裝置安裝 脹圈組件安裝完畢后進行液壓提升機的安裝。脹圈需在拱頂安裝前吊至罐底板上。 具體安裝步驟如下：1）脹圈組件安裝 脹圈組件安裝： 拱頂安裝完畢后，在頂層壁板內(nèi)下緣處安裝脹圈組件，脹圈至壁板下緣口的距離視液壓提升機的尺寸而定。 液壓提升裝置安裝油罐液壓提升裝置包括脹圈組件、液壓提升機、液壓控制系統(tǒng)、活口收緊裝置等。然后將油缸回油，使活塞下降，并帶動脹圈降至第二層壁板下緣，再固定脹緊。 液壓提升倒裝法施工原理液壓提升倒裝法施工采用計算機自動監(jiān)控液壓頂升裝置，該裝置由液壓站、液壓傳遞管道、液壓油缸及配件組成的動力系統(tǒng)合計算機自動控制系統(tǒng)組成。 包邊型鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。5mm，兩板搭接面間的最大間隙應(yīng)不大于1mm；對于局部的三層搭接部位，應(yīng)按圖紙要求進行切角。若罐底采用帶墊板的對接接頭時,對接焊縫應(yīng)完全焊透，表面應(yīng)平整。 底板坡口型式按圖加工。 底板鋪設(shè)前，應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線，并將中心部的底板預(yù)先畫上其準(zhǔn)線，按排板圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板和邊緣板。在儲罐內(nèi)壁安裝脹圈組件，用于罐體安裝；罐壁采用液壓提升倒裝法，25t吊車配合圍板。 8 儲罐組裝為了油罐壁板安裝時施工人員進出，在油罐基礎(chǔ)上預(yù)留一個600*800的洞口。 抗風(fēng)圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2 mm。 在三芯滾板機上進行壁板圓弧的成形，邊壓制邊用圓弧樣板檢查圓弧的成形情況。 壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查。 壁板加工完后，應(yīng)在四周找四條距邊緣50mm的線作為基準(zhǔn)線，并在四周和板長中心上打下樣沖眼（共6點），以便組裝時精確對中。2177。177。 壁板上下相鄰兩圈縱向焊縫間距不得小于500mm，其壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。2寬度AB、BD、EF177。 邊緣板預(yù)制時可予留1~2塊調(diào)整板，調(diào)整板的一側(cè)增加200~400mm的余量。 罐底中幅板寬度不得小于1000mm，長度不應(yīng)小于2000mm。壁板堆放示意圖如下： 底板預(yù)制 底板下料前根據(jù)繪制排板圖，%～%。材料在卷制前均要壓頭，進料方向要垂直于滾軸，并用吊車配合。 壁板下料后，在預(yù)制場地將坡口加工后到卷板機上滾圓，頂板下料后，將坡口加工好，并在胎具上單片或整體加工成形。 貯槽施工前，應(yīng)在預(yù)制場地對底板、壁板和頂板下料及坡口加工，壁板的卷制，包邊角鋼和施工用脹圈、貯槽頂組板均在預(yù)制場地加工，坡口加工時按施工圖紙要求進行。 按有關(guān)規(guī)范要求對基礎(chǔ)驗收合格后，及時辦理中交手續(xù)。測量點數(shù)見下表：貯槽直徑D（m）同心圓直徑（m）測量點數(shù)A圈B圈C圈A圈B圈C圈25—45D/4D/2D3/481624 當(dāng)貯槽直徑小于25m時，可從基礎(chǔ)中心向基礎(chǔ)周邊拉線測量，基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)測點不得小于10點，基礎(chǔ)表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。同一圓周上的測點。瀝青砂層表面凹凸應(yīng)按下列方式進行檢查。無環(huán)梁時，每3m弧長內(nèi)任意兩點的高差≤6mm；整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差≤12mm。20m。 對基礎(chǔ)進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。6 基礎(chǔ)驗收 貯槽施工前要求基礎(chǔ)施工完畢且周圍已回填夯實,基礎(chǔ)強度達到施工要求。 對大件浮盤鋁板及連接角鋼等部件必須按規(guī)格及尺寸分別放置在墊木上，相互間保持適當(dāng)?shù)目障?，?yán)禁與碳鋼材混堆和接觸，搭設(shè)透氣性好的防雨防塵布，保證鋁材間潮氣的排出，防止鋁材間出現(xiàn)水漬引起腐蝕斑痕。所有材料入廠驗收均應(yīng)有甲方及監(jiān)理在場，如發(fā)現(xiàn)供貨有出入或有受損部件應(yīng)及時與甲方和監(jiān)理現(xiàn)場簽字認可，并確定在一定時間內(nèi)將貨物補充到場。 鋁制浮盤材料 本工程中鋁制鋁制浮盤為成品外構(gòu)件，所有構(gòu)件為分件供貨，現(xiàn)場進行組裝。 焊材的存放、保管，應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；(2) 焊材庫房內(nèi)溫度不得低于5℃,空氣相對濕度不得高于80%，并做好記錄；(3) 焊材存放，應(yīng)離開地面和墻壁，其距離均不得少于300mm，并防焊材受潮。 焊材 焊接材料(焊條、焊絲及焊劑)，應(yīng)有出廠證明書，當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應(yīng)對焊接材料進行復(fù)驗，復(fù)驗合格后方準(zhǔn)使用。存放過程中，應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形，嚴(yán)禁用有棱角的物體墊底。 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應(yīng)符合