【正文】 原料貯存及制粉車間、浸出化合車間、過濾車間、硫酸車間和余熱發(fā)電等生產(chǎn)工藝的集中聯(lián)鎖、自動操作和自動化管理，設(shè)計了以PLC控制系統(tǒng)為主控裝置的融集中控制和過程控制為一體的工業(yè)自動化系統(tǒng)，整個自動化系統(tǒng)由PLC主從站和調(diào)度室監(jiān)控站組成，實現(xiàn)工業(yè)計算機系統(tǒng)的監(jiān)控和管理。在低壓配電室集中設(shè)置電容補償，減少線路損失。低壓配電系統(tǒng)對重要設(shè)備采用雙回路單母線分段運行，低壓配電系統(tǒng)對其它非重要設(shè)備采用以變壓器為單元的單母線分段運行。根據(jù)就近并網(wǎng)的原則，采用10kV接入總降與系統(tǒng)并網(wǎng)。根據(jù)用電負荷的大小及分布情況，除設(shè)總降10kV配電室外，另設(shè)空壓站10kV配電室、余熱電站10kV配電室及水源地10kV配電室，其10kV電源均取自總降10kV配電室。35kV母線饋出8回35kV電纜至8臺整流變壓器一次側(cè)，饋出2回線至2臺動力變一次側(cè)。擬在廠區(qū)新建一座220kV總降壓變電站，220kV總降變電站選用2臺SFPZ9120MVA/220/37kV型雙繞組有載調(diào)壓變壓器，2臺主變同時工作。動力系統(tǒng)采用10kV配電電壓。本工程需外部供電年供電量約961574 kkWh。 電力 供電電力負荷設(shè)備總裝機容量 235022kW設(shè)備工作裝機容量 228972kW有功計算功率（220kV側(cè)） 178406kW無功計算功率（補償后） 57939kvar功率因數(shù)（補償后） 年耗電量 1028774KkWh其中金屬錳電解直流負荷為：設(shè)備總裝機容量 191200kW設(shè)備工作裝機容量 191200kW有功計算功率 152960kW無功計算功率（補償后） 39690kvar年耗電量 871872kkWh余熱鍋爐給水泵（2110kW）、整流機組冷卻水泵等交流負荷及15%直流負荷列為一級負荷；其他主要生產(chǎn)負荷按二、三級負荷考慮。一般生產(chǎn)污水主要含鹽分和SS，先單獨沉淀處理除去SS后，309m3/d水量進生產(chǎn)污水處理站處理后回用于工藝，剩余的1452m3/d直接排放進入馬鞍河。錳渣庫雨水在渣庫建污水處理站處理后排放。廠區(qū)前30min的初期雨水送到污水處理站處理達標后，通過廠區(qū)回水高位水池回用于工藝系統(tǒng)。循環(huán)水系統(tǒng)分為：①電解循環(huán)水系統(tǒng)；②整流循環(huán)水系統(tǒng)；③全廠循環(huán)水系統(tǒng)。堰塞湖水經(jīng)De300超高分子量聚乙烯管道揚送至廠區(qū)標高為612m的ZYJSII500型全自動凈水器處理，處理后自流入底標高為610m的2000m3生產(chǎn)高位水池中，再通過廠區(qū)De300高分子量聚乙烯管道送至廠區(qū)各用水點。給水系統(tǒng)分為廠區(qū)生產(chǎn)、消防給水系統(tǒng)、生活給水系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)。路面結(jié)構(gòu)均采用水泥混凝土。廠內(nèi)道路廠內(nèi)道路采用城市型。內(nèi)外部運輸，采用公路運輸。渣場位于廠區(qū)以北的大坳山溝內(nèi)。污水處理區(qū)布置在廠區(qū)的西南角。原料堆存區(qū)位于廠區(qū)南側(cè)。供電區(qū)布置在廠區(qū)的東側(cè)，廠前區(qū)的北面。 總圖運輸工業(yè)場地總平面布置根據(jù)電解金屬錳的特點，結(jié)合外部道路、地形特點和風向等諸要素，從迓駕大興二級公路西側(cè)開始由東向西方向依次布置了廠前區(qū)、生活區(qū)、供電區(qū)、冶煉生產(chǎn)區(qū)、原料堆存區(qū)、硫酸生產(chǎn)區(qū)、污水處理區(qū)和倉庫區(qū)。同時設(shè)一套減溫減壓裝置，以便汽輪機檢修時提供飽和蒸汽給熱用戶。制酸裝置為兩個獨立系列，每系列配套余熱鍋爐系統(tǒng)額定工況產(chǎn)蒸汽～24t/h，考慮到工藝生產(chǎn)的負荷波動性，設(shè)計最大工況產(chǎn)蒸汽～29t/h，（6MW）抽汽凝汽式汽輪發(fā)電機組。采用“3+1”兩次轉(zhuǎn)化工藝與采用“3+2”兩次轉(zhuǎn)化工藝相比，%以上，并且流程簡單，阻力減少，有利于系統(tǒng)操作。與一轉(zhuǎn)一吸相比，不僅提高了硫的利用率，還降低了SO2的排放濃度，減少了環(huán)境污染。液硫霧化器采用機械霧化工藝與空氣霧化工藝相比，具有結(jié)構(gòu)簡單、噴嘴加工容易、不易堵塞、操作方便、工藝配管簡單、動力消耗低。熔硫與精硫工藝采用帶攪拌的快速熔硫工藝，與常規(guī)熔硫池工藝相比，具有效率高，設(shè)備體積小。電解槽架空布置。由于渣量較少，采用減少板框容積的方式，適當延長空氣吹掃時間的方式，以降低渣含液、提高錳回收率。采用在浸出過濾后溶液中進行硫化作業(yè)，一段過濾后保持足夠的靜置時間，再進行二次過濾，確保電解液的質(zhì)量，為電解提供合格的溶液。從機械、材料及控制方面來講，根據(jù)碳酸錳礦粉浸出過程的特點，采用大型壓濾機不存在機械設(shè)備方面的問題。膠帶式真空過濾機通過在線三級逆流洗渣可洗出渣中大部分可溶錳，使可溶錳的回收率大大提高。在保證浸出礦漿成分穩(wěn)定，浸出率高的基礎(chǔ)上，整個工序的設(shè)備大型化，節(jié)省了勞動力、勞動條件好、生產(chǎn)過程易于實現(xiàn)自動化和易于管理。因此本設(shè)計原礦破碎采用顎式破碎機破碎即可滿足立磨機給料的要求。綜合比較，本設(shè)計選用HC2000型縱擺式磨粉機。磨礦工藝碳酸錳礦磨粉分原料破碎和磨粉兩大工序。 電解金屬錳生產(chǎn)工藝技術(shù)本項目生產(chǎn)工藝以碳酸錳礦作原料，制粉后經(jīng)硫酸浸出、過濾得到硫酸錳溶液，然后進行深度凈化，除去重金屬和硅等雜質(zhì)，制成合格的新液再進行電解，電解得到的電解金屬錳經(jīng)鈍化、洗滌、烘干、剝片、包裝即得成品。電解金屬錳產(chǎn)品質(zhì)量達到我國電解金屬錳行業(yè)標準（YB/T0512003）的DJMnD級標準，產(chǎn)品含錳≥%。在項目實施過程中，xx縣政府等相關(guān)部門將營造良好的投資環(huán)境，協(xié)調(diào)落實招商引資政策，在用地、用電、用水、稅收等方面給與最大優(yōu)惠和便利?！妫?，極端最低氣溫為12℃，最大風速12m/s。廠區(qū)內(nèi)地形較開闊、平緩，內(nèi)外無高陡邊坡，無大的不利地質(zhì)體存在，但存在小滑坡、泥石流、垮岸、崩塌等不良地質(zhì)現(xiàn)象。 工程地質(zhì)及氣象條件工程地質(zhì)廠址所在區(qū)域位于揚子準地臺東緣梵凈山北東xx巖科寨背斜北部的傾伏端。本工程耗電量較大，且對供電電源要求連續(xù)、穩(wěn)定、可靠，擬采用兩回供電電源，主電源引自黃板500/220kV變電站，220kV架空線路長約22km；第二電源π接引自集團公司某電力的渝湘220kV線，新建線路長約8km，兩回電源一回工作，一回備用，任一回路均能保證全廠負荷需要。 供電條件距本項目場地直線距離約17km處有黃板500/220kV變電站，該站隸屬某供電局，是一區(qū)域性變電站，該站可向本工程提供電源。廠址及周圍無風景名勝區(qū)和自然保護區(qū)及文物保護區(qū)。北距迓駕鎮(zhèn)約6km，南距xx縣城27km，西北距**市秀山縣30km。 燃料供應(yīng)情況本工程燃料為柴油，用于制酸車間焚硫爐烘爐及轉(zhuǎn)化器升溫，每年耗量20t，在xx縣及周邊地區(qū)均可采購。液氨液氨是用于調(diào)節(jié)溶液pH值的輔助材料，鄰近的慈利、安鄉(xiāng)、敘浦等地均有供應(yīng)，的凱里也有供應(yīng)。硫酸硫酸是用來浸出碳酸錳礦的主要材料。綜上所述，本項目的兩種原料碳酸錳礦和硫磺供應(yīng)充足可靠。長久以來，國內(nèi)硫磺市場資源過剩局面并沒有實質(zhì)性改變，眾多過剩硫磺資源逐步淪為社會庫存。中國中石化硫磺產(chǎn)量在1200kt，四川普光氣田運行后，將增加2800kt硫磺，中石油三個天然氣廠服務(wù)后，硫磺產(chǎn)量將提高至1770kt。目前，全球硫磺供應(yīng)處于盈余狀態(tài)，預(yù)計今年過剩量將增加到5900kt。并且，公司在某地區(qū)已獲批總面積約60km總儲量約15000kt的礦山作為本項目的配套資源保障。從這些礦山采用公路運輸?shù)奖緩S址都在80km以內(nèi)。如百川錳礦：年開采能力200kt；楊立掌錳礦：年開采能力200kt；03地質(zhì)大隊的西西堡錳礦：年開采能力400kt；公司自有李家灣錳礦：年開采能力300kt；公司自有下院子錳礦：年開采能力400kt。某地區(qū)錳礦資源豐富，是我國錳儲藏量最為集中的地區(qū)，擁有三個大型礦床及兩個中型礦床，礦床為晚震旦世沉積錳礦，礦石以碳酸錳礦為主，品位大于15%，遠景儲量達9000多萬噸，占全國總儲量的十分之一,素有“錳都”之稱。綜合分析，隨著我國強調(diào)擴大內(nèi)需的要求，在未來幾年國內(nèi)電解錳需求量依然可觀，電解錳的售價將有一定的提升空間。近年來，我國電解錳產(chǎn)量、出口量和國內(nèi)消費量迅速增長，目前這三項指標均躍居世界第一，我國由此成為全球最大的電解錳生產(chǎn)、出口和消費國。特別是我國200系不銹鋼的發(fā)展，金屬錳在冶金中的比重越來越大。金屬錳和錳系合金產(chǎn)品出口已成為中國的優(yōu)勢。 設(shè)計范圍設(shè)計范圍包括生產(chǎn)流程包含的所有車間及設(shè)施，即電解金屬錳生產(chǎn)的原料貯存及制粉車間、浸出化合車間、過濾車間、電解車間、溶劑制備車間及渣庫等，硫酸生產(chǎn)的原料及熔硫工段、焚燒及轉(zhuǎn)化工段、風機房、干吸工段、尾吸工段、成品工段、余熱發(fā)電等，以及水源地、污水處理站、廠區(qū)總降、機修、辦公樓、宿舍、澡堂等輔助設(shè)施。 設(shè)計原則嚴格遵循國家有關(guān)法律法規(guī)和產(chǎn)業(yè)政策，執(zhí)行有關(guān)規(guī)程、規(guī)范和標準；嚴格按照《電解金屬錳行業(yè)準入條件（2008年修訂）》、《電解金屬錳行業(yè)清潔生產(chǎn)評價指標體系（試行）》及《清潔生產(chǎn)標準 電解錳行業(yè)》的要求設(shè)計；按照《有色金屬工業(yè)項目可行性研究報告編制原則規(guī)定（試行）》（2001年10月）的要求編制；堅持“質(zhì)量第一，用戶滿意”的原則，保證總體設(shè)計方案技術(shù)先進，經(jīng)濟合理，安全可靠；在穩(wěn)妥可靠和投資合理的前提下，力爭在現(xiàn)有電解金屬錳的生產(chǎn)工藝和裝備技術(shù)等方面要有較大