【正文】 通過 TPM節(jié)約成本 280萬英磅 ， TPM投入 9萬英磅 ， 設(shè)備綜合效率：清潔劑從 76%提高到92% ， 香皂從 54%提高到 80% 。 2. 日本 NISSAN汽車公司：實(shí)施 TPM四年 ， 產(chǎn)品的一次合格率提高了 70%， 勞動生產(chǎn)率提高 50%， 設(shè)備綜合效率提高 30%， 設(shè)備故障率減少 80%。 TPM實(shí)施案例 1. 日本的西尾泵廠在實(shí)施 TPM之前 ， 每月故障停機(jī)時 700多次 。 ③改變制造中漏油、粉塵的現(xiàn)象，造就整潔、明亮的現(xiàn)場。 ① 養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識。 S— 企業(yè)災(zāi)害“ 0” 、公害“ 0” 。 C— 制造成本節(jié)約 30%。 ③ 設(shè)備綜合效率提高 — 2倍。 必須清醒地認(rèn)識到 ， 在 TPM模式取得成效之前 ， 不僅在時間 、精力等方面的消耗是巨大的 ， 而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化 。 ? 建立 TPM模式 ， 必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實(shí)際情況的 TPM計劃 ， 在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出 TPM實(shí)施進(jìn)程 。 一個大型企業(yè)的董事長選擇自己企業(yè)供貨商的前提就是必須建立 TPM管理系統(tǒng) ， 而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握 TPM方法 。 ? 目前，日本已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢。 ? 日本設(shè)備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動 TPM，被稱為 TPM之父，他就 TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。 ? 20世紀(jì) 60年代初日本引進(jìn)了通用電氣公司創(chuàng)建的預(yù)防維修體制。 （二） 實(shí)施 TPM的效果 為什么 TPM在日本及至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？ 這主要是因?yàn)閷?shí)行 TPM，可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)；可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。 TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界 ， 世界各地對 TPM的關(guān)心逐年升高 。 16. TPM的成長和發(fā)展?fàn)顩r TPM的發(fā)展 1 事后維修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再維護(hù)； 1950年以前 2 改良維修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位對其進(jìn)行改良 1950年以后 3 預(yù)防維修 (PM :Preventive Maintenance） 對周期性故障提出的維護(hù) 1955年前后 4 維修預(yù)防 （ MP: Maintenance Prevention） 設(shè)計不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備 FMEA 1961年前后 5 生產(chǎn)維修 （ PM: Productive Maintenance） 綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案 1962年前后 6 全面生產(chǎn)維護(hù) (TPM: Total Productive Maintenance) 全員參加型的保養(yǎng) 1980年以后 全員生產(chǎn)保全時代（ TPM） ?1989年， TPM被重新定義為廣義的 TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。 從最初的設(shè)備維護(hù)管理 ， 發(fā)展到安全 、 健康 、 環(huán)保 、 質(zhì)量 、 產(chǎn)品開發(fā) 、 供應(yīng)鏈 、 人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個領(lǐng)域 ， 形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系 。 全球第一家通過 TPM認(rèn)證的企業(yè)也是日本豐田電裝公司 ? 80年代： TPM作為一套有效的 企業(yè) 管理 體 系 ， 得到了廣泛認(rèn)同 ， 世界上許多公司引進(jìn)了 TPM系統(tǒng) 。 ? TPM起初是從生產(chǎn)部門展開 ， 80年代以后逐步擴(kuò)展成為全公司的 TPM。 ? 8S，增加服務(wù) (SEVICE) 15. TPM的兩大保證 ?1) 多方位的、不間斷的持續(xù)學(xué)習(xí)和培訓(xùn) ?2）貫穿始終的不斷持續(xù)地改善 ? 這兩項是 TPM能成功實(shí)施的保證。 ? 6S，增加安全 (SAFETY)。 （ 4）清潔 —清除污染，美化環(huán)境。 （ 2）整頓 —條理擺放，取用快捷。 ?5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行 TPM 階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是 TPM其他各支柱活動的基石。 ? 三個“全”之間的關(guān)系為： ? 全員參與為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，全效率為目標(biāo)。 11. TPM的五要素 （ 1） TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； （ 2） TPM在整個設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； （ 3） TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修等部門） （ 4） TPM涉及到每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； （ 5） TPM是通過動機(jī)管理，即自主的小組活動來推動的。 由于設(shè)備保養(yǎng)不好 ， 設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備 ， 等于降低了設(shè)備性能 。設(shè)備事故的危害非常大 ， 影響生產(chǎn)不說 ，可能會造成人身傷害 ， 嚴(yán)重的可能會 “ 機(jī)毀人亡 ” 。 “ 完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器 ” ， 機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵 ， 而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵 。 計劃時間要有一個合理值 ， 不能為了滿足非計劃停機(jī)為零而使計劃停機(jī)時間值達(dá)到很高 。 ? 停機(jī)為零：指計劃外的設(shè)備停機(jī)時間為零 。 ? 全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。 ? 全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。 鞍鋼憲法 —— 兩參一改三結(jié)合 工人參與管理 干部參加勞動 改進(jìn)不合理制度 工人、技術(shù)人員、干部三結(jié)合 事事結(jié)合 處處結(jié)合 時時結(jié)合 8. TPM的特點(diǎn) ? TPM的特點(diǎn)就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 ? 美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)教授 L ? 歐美和日本管理學(xué)家認(rèn)為 ， “ 鞍鋼憲法 ” 的精神實(shí)質(zhì)是“ 后福特主義 ” ， 即對福特式僵化 、 以垂直命令為核心的企業(yè)內(nèi)分工理論的挑戰(zhàn) 。 ? 當(dāng)時，毛澤東把“兩參一改三結(jié)合”的管理制度稱之為“鞍鋼憲法”，使之與蘇聯(lián)的“馬鋼憲法” (指以馬格尼托哥斯克冶金聯(lián)合工廠經(jīng)驗(yàn)為代表的蘇聯(lián)一長制管理方法 )相對立。 ? 強(qiáng)調(diào)要實(shí)行民主管理，實(shí)行干部參加勞動，工人參加管理，改革不合理的規(guī)章制度，工人群眾、領(lǐng)導(dǎo)干部和技術(shù)員三結(jié)合，即“兩參一改三結(jié)合”的制度。 如果對設(shè)備管理工作加以改善 ， 每年可以節(jié)約 2～ 億英鎊 。 該年度全英維修費(fèi)用總額為 110億英鎊 ， 占全國總產(chǎn)值的 8%， 比英國制造業(yè)年度新投資總額的 2倍還多 。 ? 這個委員會曾對 515家企業(yè)作了調(diào)查 ， 并對其中 80家企業(yè)進(jìn)行了詳細(xì)調(diào)查 ， 寫出了調(diào)查報告 。 ? 1967年 ， 英國政府設(shè)立了維修保養(yǎng)技術(shù)部 。他所提出的設(shè)備綜合工程學(xué)也成了設(shè)備綜合管理的主要代表理論。 ? 丹尼斯 ? 4）它全面考慮設(shè)備全生命期的機(jī)能，是全過程的管理科學(xué)。 ? 2）它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、管理、財務(wù)等各方面的內(nèi)容，是一門綜合的管理科學(xué)。 ? 設(shè)備綜合工程學(xué)是指以設(shè)備一生為研究對象，是管理、財務(wù)、工程技術(shù)和其它應(yīng)用于有形資產(chǎn)的實(shí)際活動的綜合，其目標(biāo)為追求經(jīng)濟(jì)的壽命周期費(fèi)用。 （ 2） 設(shè)備綜合工程學(xué) ? 1970年，英國設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯 （ 1） TPM形成的基礎(chǔ) ? TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上 ，同時也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué) 、 中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想 。 在 TPM，全員參與的小集團(tuán)活動 ——與職制一體化的小集團(tuán)活動中，從經(jīng)營層、中間層到全員的參與，這稱為“重復(fù)小集團(tuán)活動”。 TPM的特色是“操作的自主保全”（自身設(shè)備自己維修） —日常保全（清掃、給油、擰緊、點(diǎn)檢等）由操作人員負(fù)責(zé)，設(shè)備檢查（診斷）或修理由專門的保全負(fù)責(zé)人員負(fù)責(zé)。 ——改善設(shè)備制造方法、使用方法保全方法，提高生產(chǎn)效率到極限。 ? 因有 80～ 90%的員工都參與了此項活動，于是在 PM前加了 T，正式將該公司的 PM活動命名為 TPM。 它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo) ， 以全系統(tǒng)的預(yù)防維護(hù)為過程 、 全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制 。這就是 TPM的雛形。 ? 6） 沒有嚴(yán)格的設(shè)備管理制度 ， 造成機(jī)床的保養(yǎng)不好或使用不當(dāng) ， 造成機(jī)床加工精度早衰 。 ? 5） 很多編程人員和操作人員的觀念和方法守舊 ，又培訓(xùn)不夠 ， 與廠家的溝通不足 ， 對機(jī)床功能掌握不好 ， 缺乏深入的認(rèn)識 。 ? 4） 對高檔機(jī)床的敬畏心理 。 ? 3） 工藝編排不合理 。 ? 2） 相關(guān)的工藝裝備不配套 。 傳統(tǒng)設(shè)備管理模式在購置和使用設(shè)備方面的誤區(qū) ? 1） 設(shè)備 購置時選型有誤 。 ? 傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式將大部分生產(chǎn)人員排除在設(shè)備管理之外，不參與設(shè)備維護(hù)。 ? 2）本可不必大修解決的問題拖到了故障累積成必須大修的程度，導(dǎo)致設(shè)備維修費(fèi)用升高。 ? 在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修；或根據(jù)規(guī)程已經(jīng)到了大修期限，才組織大修。 ? 3） 封閉式管理 。 它往往把注意力更多地集中于設(shè)備管理中的技術(shù)層面 ， 而忽略了設(shè)備管理中的經(jīng)濟(jì)因素 。 它把設(shè)備的設(shè)計制造與使用截然分開 ，只對設(shè)備的使用進(jìn)行管理 ， 而沒有用系統(tǒng)的觀點(diǎn)去解決設(shè)備的故障 。 ? 最終 ， 美國通用公司將 BM、 PM、 CM、 MP四種活動結(jié)合起來稱之為 “ 生產(chǎn)維修 ” （ PM Productive Maintenance ） ， 從此出現(xiàn)了系統(tǒng)的設(shè)備管理的科學(xué)方法 。 ? 從設(shè)備的設(shè)計 階段 就開始對設(shè)備 故障 進(jìn)行控制 ，其最終目的是實(shí)現(xiàn)無故障和 簡 便的日常維護(hù) 。 ? 2）記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細(xì)情況。 ? 管理界把設(shè)備管理發(fā)展的這兩個時期稱為傳統(tǒng)的設(shè)備管理時期 。 ? 3） 對設(shè)備的劣化采取復(fù)原活動 。 預(yù)防維修 PM的開展包括三個方面活動： ? 1） 設(shè)備的日常維護(hù) (清潔 、 檢查和潤滑 )。 ? 另外，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某個部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時主要去查找薄弱部位并對其進(jìn)行改良。 ? BM從上世紀(jì)初一直持續(xù)到 40 年代。 ? 為了解決這些問題，美國等制造業(yè)提出了“事后維修（ Breakdown Maintenance ， BM）”，即當(dāng)裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置。 ? 上世紀(jì)初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機(jī)械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)。設(shè)備維護(hù)中的缺陷是導(dǎo)致電機(jī)效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設(shè)備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備能耗降至最低。 ? 可持續(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。 ? （ 5）設(shè)備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響 ? 在全球范圍內(nèi)，環(huán)境保護(hù)和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關(guān)注，相關(guān)的法律條款也日趨嚴(yán)厲。 ? 這種以提高生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到提高生產(chǎn)能力的生產(chǎn)模式是一種內(nèi)涵式的發(fā)展模式，較之傳統(tǒng)的以增加生產(chǎn)要素提高產(chǎn)能的外延式發(fā)展更加符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)。 ? 現(xiàn)代設(shè)備管理的理念是通過加強(qiáng)設(shè)備管理，提高設(shè)備的綜合效率以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)能力的提高。 ? （ 4）設(shè)備管理對生產(chǎn)能力的影響 ? 傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點(diǎn)也就是資源的投入實(shí)現(xiàn)的。 ? （ 3）設(shè)備管理對生產(chǎn)成本的影響 ? 在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)過程中，設(shè)備的維修費(fèi)用一般要占到生產(chǎn)成本的 5%～ 15%左右，具體占比則取決于生產(chǎn)企業(yè)的類型。為了更好地提高設(shè)備的生產(chǎn)效率，企業(yè)也需要不斷地對生產(chǎn)方式進(jìn)行改善。對于現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)來說，這將是設(shè)備生產(chǎn)效率中最大的損失。 ? 而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。把握產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是生產(chǎn)設(shè)備，是生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)。管理者的主要職責(zé)就是建立一個合理的規(guī)則，讓每個人按照規(guī)則進(jìn)行自我管理。 企業(yè)成功三要素 ?1. 要構(gòu)建一個科學(xué)的管理體制 ?2. 要建立一個合理的管理機(jī)制 ?3. 要制訂一套行之有效的管理制度 ?好制度的標(biāo)準(zhǔn)就是責(zé)任與權(quán)力平衡、公平和效率兼顧。 （ 4）機(jī)制一般是依靠多種方式、方法來起作用的，而方式、方法可以是單一起作用的。 （ 3）機(jī)制一定是經(jīng)過實(shí)踐檢驗(yàn)有效的方式方法，并進(jìn)行一定的加工，使之系統(tǒng)化、理論化，這樣才能有效地指導(dǎo)實(shí)踐