【正文】 要的輔助工序，除每道工序由操作者自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前；零件轉(zhuǎn)車間前后；重要工序加工前后以及零件全部加工完成之后，還要安排獨立的檢驗工序。一般安排在工藝過程的最后進行。為了減少滲氮時的變形，在切削加工后一般需要進行消除應(yīng)力的高溫回火。滲氮可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。滲碳淬火一般安排在半精加工之后進行。淬火處理一般安排在精加工或磨削之前進行，當(dāng)用高頻淬火時也可安排在最終工序。調(diào)質(zhì)處理一般安排在粗加工之后，半精加工之前。調(diào)質(zhì)處理可以改善材料的綜合機械性能，獲得均勻細致的索氏體組織，為表面淬火和氮化處理作組織準(zhǔn)備。例如對于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工前采用自然時效，粗加工后進行人工時效。鑄鐵件一般采用退火處理，鍛件一般采用正火處理。1）預(yù)備熱處理正火和退火可以消除毛坯制造時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、穩(wěn)定金屬組織和改善金屬的切削性能，一般安排在粗加工之前。實際工作時，為了縮短工件在車間內(nèi)的運輸距離，考慮加工順序時，還應(yīng)考慮車間設(shè)備布置情況，盡量減少工件往返流動。綜合以上原則，常見的機械加工順序為：定位基準(zhǔn)的加工→主要表面的粗加工→次要表面加工→主要表面的半精加工→次要表面加工→修基準(zhǔn)→主要表面的精加工。如箱體零件上重要孔周圍的緊固螺紋孔，安排在重要孔精加工后進行鉆孔和攻螺紋。3）先主后次、穿插進行 根據(jù)零件功用和技術(shù)要求，往往先將零件各表面分為主要表面和次要表面，然后先著重考慮主要表面的加工順序，再把次要表面適當(dāng)穿插在主要表面的加工工序之間。例如軸類零件先加工中心孔，齒輪零件應(yīng)先加工孔和基準(zhǔn)端面等。由于工序集中的優(yōu)點較多，現(xiàn)代生產(chǎn)的發(fā)展趨于工序集中。但有些工件（如活塞、連桿等）可采用效率高、結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工藝裝備，按工序分散原則進行生產(chǎn)，這樣容易保證加工質(zhì)量和使各工序的時間趨于平衡，便于組織流水線、自動線生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率。例如在單件小批生產(chǎn)中，一般采用通用設(shè)備和工藝專備，盡可能在一臺機床上完成較多的表面加工，尤其是對重型零件的加工，為減少裝夾和往返搬運的次數(shù)，多采用工序集中的原則，主要是為了便于組織管理。工序分散的工藝特點是設(shè)備、工裝比較簡單，調(diào)整、維護方便，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少；每道工序的加工內(nèi)容少，便于選擇最合理的切削用量；設(shè)備數(shù)量多，操作人員多，占用生產(chǎn)面積大，組織管理工作量大。工序集中有利于采用高生產(chǎn)率的先進或?qū)Ｓ迷O(shè)備、工藝裝備，提高加工精度和生產(chǎn)率，但設(shè)備的一次性投資大，工藝裝備復(fù)雜。 工序集中就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，此時工藝路線短，工序數(shù)目少，每道工序加工的內(nèi)容多。3．工序集中與工序分散在選定了各表面的加工方法和劃分加工階段之后，還要將工藝過程劃分為若干工序。應(yīng)當(dāng)指出，加工階段的劃分是針對零件加工的整個過程而言，是針對主要加工表面而劃分的，而不能從某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)來判斷。為提高加工的精度，可在粗加工后松開工件，讓其充分變形，再用較小的力夾緊工件進行精加工，以保證零件的加工質(zhì)量。而精加工表面安排在后面加工，可保護其不受損壞。如在粗加工之后進行去除內(nèi)應(yīng)力的時效處理，在半精加工后進行淬火處理等。（3）便于安排熱處理工序 劃分加工階段可以在各個階段中插入必要的熱處理工序，使冷熱加工配合得更好。（2）合理使用設(shè)備 粗加工階段可以使用功率大、剛性好、精度低、效率高的機床；精加工階段則要求使用精度高的機床。若不分階段連續(xù)進行加工，就無法避免和消除上述原因所引起的加工誤差。將工藝過程劃分粗、精加工階段的原因是：（1）保證加工質(zhì)量工件在粗加工時切除的余量大，產(chǎn)生的切削力和切削熱也大，同時需要的夾緊力也較大，因而造成工件受力變形和熱變形。精加工階段：本階段的任務(wù)是使各主要表面達到圖紙要求的加工精度。這個階段的主要問題是如何獲得高的生產(chǎn)率。2．加工階段的劃分對于加工精度要求較高和粗糙度值要求較低的零件，通常將工藝過程劃分為粗加工、半精加工、精加工三個階段，當(dāng)加工精度和表面質(zhì)量要求特別高時，還應(yīng)增加光整加工和超精密加工階段。方案③適用于淬火的工件。該方案一般用于加工小于30mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。例如，某一孔的加工精度為IT7級，～，：①鉆—擴—鉸—精鉸；②粗鏜—半精鏜—精鏜；③粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨；④ 鉆—（擴）—拉。（5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人的積極性和創(chuàng)造性，也考慮不斷改進現(xiàn)有的加工方法和設(shè)備，采用新技術(shù)和提高工藝水平，還考慮設(shè)備負荷的平衡。例如，用粉末冶金來制造油泵齒輪、用失蠟鑄造柴油機上的小零件等。 平面加工方案及其經(jīng)濟精度序號加工方案經(jīng)濟精度公差等級表面粗糙度Ra（um）適用范圍1粗車IT11～13～50適用于工件的端面加工2粗車—半精車IT8～10～3粗車—半精車—精車IT7～8～4粗車—半精車—磨IT6～8～5粗刨（或粗銑）IT11～13～25除不宜用于有色金屬外，主要適用于淬火鋼件的加工6粗刨（或粗銑）—半精刨（或半精銑）—粗磨—精磨IT5～7～7粗車—半精車—粗磨—精磨—超精磨IT5～8粗車—半精車—精車—金剛石車IT5～6～主要用于有色金屬9粗車—半精車—粗磨—精磨—鏡面磨IT5以上～主要用于高精度要求的鋼件加工10粗車—半精車—精車—精磨—研磨IT5以上～11粗車—半精車—精車—精磨—研磨—拋光IT5以上～ 軸線平行的孔的位置精度（經(jīng)濟精度）加工方法定位工具兩孔軸線間的距離誤差或從孔軸線到平面的距離誤差加工方法定位工具兩孔軸線間的距離誤差或從孔軸線到平面的距離誤差立鉆或搖臂鉆上鉆孔用鉆模～ 臥式鏜床上鏜孔 用鏜?！磩澗€～按定位樣板～立鉆或搖臂鉆上鏜孔用鏜模～按定位器的指示讀數(shù)～車床上鏜孔按劃線～用塊規(guī)～用帶有滑座的角尺～用游標(biāo)尺～坐標(biāo)鏜床上鏜孔用光學(xué)儀器～用內(nèi)徑規(guī)或用塞尺～金剛鏜床上鏜孔～用程序控制的坐標(biāo)裝置～多軸組合機床上鏜孔用鏜?！磩澗€～（4）結(jié)合生產(chǎn)類型考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性大批量生產(chǎn)，應(yīng)采用高效的先進工藝，如平面和孔采用拉削代替普通的銑、刨和鏜孔。16鉆—（擴）—拉—珩磨IT6～7～17粗鏜—半精鏜—精鏜—珩磨IT6～7～（2）工件材料的性質(zhì)及熱處理例如，鋼淬火后應(yīng)用磨削方法加工，不能用鏜削或鉸削；而有色金屬則不能用磨削，應(yīng)采用金剛鏜削或高速精細車削的方法進行精加工。13粗鏜（擴）—半精鏜—粗磨—精磨IT6～7～14粗磨—半精磨—精磨—金剛鏜IT6～7～主要用于有色金屬。例：。用金剛石車削，也能獲得Ra≤。 外圓表面加工方案及其經(jīng)濟精度序號加工方案經(jīng)濟精度公差等級表面粗糙度Ra（um）適用范圍1粗車IT11～13～50適用于除淬火鋼以外的金屬材料2粗車—半精車IT8～10～3粗車—半精車—精車IT7～8～4粗車—半精車—精車—滾壓（或拋光）IT7～8～5粗車—半精車—磨削IT7～8～除不宜用于有色金屬外，主要適用于淬火鋼件的加工6粗車—半精車—粗磨—精磨IT6～7～7粗車—半精車—粗磨—精磨—超精磨IT5～8粗車—半精車—精車—金剛石車IT6～7～主要用于有色金屬9粗車—半精車—粗磨—精磨—鏡面磨IT5以上～主要用于高精度要求的鋼件加工10粗車—半精車—精車—精磨—研磨IT5以上～11粗車—半精車—精車—精磨—粗研—拋光IT5以上～隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達到的精度和表面質(zhì)量也會相應(yīng)提高。這些都是生產(chǎn)實際的統(tǒng)計資料，可以根據(jù)對被加工零件加工表面的精度和表面粗糙度要求、零件的結(jié)構(gòu)和被加工表面的形狀、大小以及車間工廠的具體條件，選取最經(jīng)濟合理的加工方案，必要時應(yīng)進行技術(shù)經(jīng)濟論證。各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度、表面粗糙度值以及表面形狀、位置精度可查閱《金屬機械加工工藝人員手冊》。 加工精度和加工成本的關(guān)系所謂某種加工方法的經(jīng)濟精度，是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時間和生產(chǎn)費用）所能達到的加工精度。在Ⅱ段，加工方法與加工精度是相互適應(yīng)的，加工誤差與成本基本上是反比關(guān)系，可以較經(jīng)濟地達到一定的精度。相反，在Ⅲ段，雖然精度要求很低，但成本也不能無限降低，其最低成本的極限值為Sα。根據(jù)統(tǒng)計資料，某一種加工方法的加工誤差（或精度）。不同的加工方法如車、銑、刨、磨、鉆、鏜等，其用途各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度值也大不一樣。1．表面加工方法和加工方案的選擇機械零件是由大量的外圓、內(nèi)孔、平面或復(fù)雜的成形表面組合而成的，零件表面加工方案的選擇應(yīng)根據(jù)零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件結(jié)構(gòu)特點，選用相應(yīng)的加工方法和加工方案。左邊R10外緣——限制1個自由度（），理由：①以不加工表面為粗基準(zhǔn)保證加工表面與不加工表面之間的相互位置關(guān)系（保證φ10孔的中心與其外圓對稱）。粗基準(zhǔn)的選擇： φ40外圓——限制4個自由度（、），理由：①以不加工表面為粗基準(zhǔn)保證加工表面與不加工表面之間的相互位置關(guān)系（保證孔φ16H7與φ40外圓之間壁厚均勻）；②定位穩(wěn)定可靠、夾緊方便（定位面積平整且光潔、可用三爪卡盤裝夾）。φ16H7孔——限制2個自由度（、），理由：①基準(zhǔn)重合（φ16H7孔軸線是直槽、圓弧槽、2φ10孔的設(shè)計基準(zhǔn)）；②基準(zhǔn)統(tǒng)一（在大多數(shù)工序中使用）；③定位穩(wěn)定可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單。定位基準(zhǔn)選擇時應(yīng)先選精基準(zhǔn)，再選加工精基準(zhǔn)用的粗基準(zhǔn)。設(shè)計基準(zhǔn)分析：底面是頂面、φ16H7孔在高度方向的設(shè)計基準(zhǔn)，φ16H7孔軸線是直槽、圓弧槽、2φ10孔的設(shè)計基準(zhǔn)。 mm、28177。 支架首先對零件圖紙進行簡單分析：零件的加工表面主要有：底面、頂面、φ16H7孔、2φ10孔、直槽、圓弧槽。應(yīng)該指出，上述粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，只說明了某一方面的問題，在實際應(yīng)用中，常常不能同時兼顧，往往會出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求選擇時應(yīng)根據(jù)零件的生產(chǎn)類型及具體生產(chǎn)條件，并結(jié)合整個工藝路線進行綜合考慮，分清主次，抓住主要矛盾，靈活運用上述原則，正確選擇粗、精基準(zhǔn)。因此加工時應(yīng)選導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)加工床腿底面（），然后以床腿底面為基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌平面（）. a） b） 床身加工粗基準(zhǔn)選擇（4）同一方向上的粗基準(zhǔn)原則上只允許使用一次。 a） b） 粗基準(zhǔn)的選擇2）對于某些重要表面（如導(dǎo)軌和重要孔等），為了盡可能使其加工余量均勻，應(yīng)選擇該重要表面作粗基準(zhǔn)。55mm外圓表面大，應(yīng)選擇248。248。1）應(yīng)保證各加工表面有足夠的余量。（2）為了使定位穩(wěn)定、可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)不是分型面，應(yīng)盡可能平整光潔，且有足夠大的尺寸，無澆口、冒口或飛邊、毛刺等缺陷，必要時，應(yīng)對毛坯加工提出修光打磨的要求。具體選擇時主要考慮以下原則：（1）為了保證不加工表面與加工表面之間的相互位置關(guān)系（壁厚均勻、對稱、間隙大小等），應(yīng)首先選擇不加工表面作粗基準(zhǔn)，若零件上有多個不加工表面，則應(yīng)則選擇其中與加工面相對位置精度要求較高的不加工面為粗基準(zhǔn)。例如，箱體零件加工中，為實現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，采用底面與底面上的兩個緊固孔定位，為此必須提高兩個緊固孔的中心距離精度和本身的尺寸精度。這些表面不是零件上的工作表面，只是由于工藝需要而作出的，這種基準(zhǔn)稱為輔助基準(zhǔn)。工件定位時，為了保證加工表面的位置精度，多優(yōu)先選擇設(shè)計基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)為主要定位基準(zhǔn)，這些定位基準(zhǔn)一般為零件上的重要工作表面。浮動鏜刀鏜孔、圓拉刀拉孔、珩磨及無心磨床磨軸的外圓表面，都是采用自為基準(zhǔn)原則進行零件表面加工。（5）自為基準(zhǔn)原則當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時，可選擇加工表面本身為精基準(zhǔn)，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率。 （4）互為基準(zhǔn)原則為了獲得均勻的加工余量及較高的相互位置精度，可采用互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則。當(dāng)加工表面C時，若采用“基準(zhǔn)重合”原則，選擇B面為定位基準(zhǔn)，工件定位不穩(wěn)、裝夾不便、夾具結(jié)構(gòu)也較復(fù)雜。（3）保證工件定位穩(wěn)定準(zhǔn)確、夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便的原則一般應(yīng)采用面積大、精度較高和表面粗糙度值較低的表面為精基準(zhǔn)。另外，多數(shù)表面采用同一組定位基準(zhǔn)進行加工，可避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換過多而帶來的誤差，有利于保證各表面之間的相互位置精度。（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較方便地加工其它各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。因此在選擇定位基準(zhǔn)時，應(yīng)遵守“基準(zhǔn)重合”原則，即盡可能選設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)。當(dāng)δc為一定值時，由于基準(zhǔn)不重合誤差（即δa）的存在，勢必要減小δb值。很明顯，要保證尺寸c的精度，必須控制尺寸b和a的加工誤差，使兩者之和不超過δc，即δb+δa≤δc。這時定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，設(shè)計尺寸c是由尺寸a和尺寸b間接保證的，它取決于尺寸a和b的加工精度。但這種方案定位不方便且不穩(wěn)固。 a） b） c） 定位基準(zhǔn)選擇