【正文】 間的計算 除了作業(yè)時間（輔助時間與基本時間之和）之外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間，休息與生理需要時間與終結(jié)時間。 因此，基本時間 jt =+=。 +1mm≈ ； 2l =3； f=； n=1360r/min。 擴 孔 ： 根 據(jù) 表 541 ， 擴 孔 的 基 本 時 間 可 由 公 式tj=L/fn=( l + 1l + 2l )/ fn 求得。 +1mm≈ ； 2l =3； f=； n=545r/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式（ 51），可求出該鉆削的實際切削速度 v=π nd/1000= 時間定額的計算 4φ 孔 ： 1）基本時間 mt 的計算 鉆 削 ： 根 據(jù) 表 541 ， 鉆 孔 的 基 本 時 間 可 由 公 式tj=L/fn=( l + 1l + 2l )/ fn 求得。 擴孔： 由表 524，按工 件材料為 HT200 的條件選取，切削速度 v可取為 83m/min。由 公式（ 51) n=1000v/(π d)可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速 n=546r/min，參照表 49 所列 Z525 立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=545r/min。 2） 進 給 量 的 確 定 由表 521 ， 鉆 削 時 選 取 的 每 轉(zhuǎn) 進 給 量 f=；由表 523，擴孔時選取的每轉(zhuǎn)進給量 f=。 等級精度為：鉆削， IT12，工序尺寸及公差分別為，鉆削、擴孔：35? 。 。表面粗糙度要求為 ，鉆削一次、 擴孔 一次后成型。 p? =3mm, zf =1mm/s, e? =82mm（參考文獻【 1】表 1469） ,刀具耐用度為 t=60～ 90min，根據(jù)文獻【 1】，表 1467， 得： v= z edt a f a z =m in/6361 0 00 0 00 rdvn ????? ? 由機床轉(zhuǎn)速數(shù)列，取 n=600r/min mm flllt 21 ??? )3~1()( 221 ???? BDDl mml 3~12 ? mmBDDl 322)609090()( 22221 ????????? mml 32? mm flllt 21 ??? m 33260 ?? ??? 工序 鉆 4φ 孔： 16 工序為用夾緊元件夾緊 泵蓋 后，用鉆削加工。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 （ 4）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。 （ 2）當無基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。 3)輔助工序 在粗加工和半精加工后各安排一次中間檢驗，精加工后安排去毛刺、清洗和終檢工序。見附表 . 工序順序的安排 1） 機械加工順序 遵循 “ 先基準后其他 ” 、“先粗后精”、 “先主后次”、“先面后孔”的原則。 (3)排加工路線圖表。一般是根據(jù)主要表面的技術(shù)條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。 制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。 表 23 泵蓋 零件各表面加工方案 一 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度 Ra/μ m 加工方案 備注 大端面 粗 銑 — 精銑 表 18 M12 螺紋端面 粗銑 — 精銑 表 18 2*Φ 16 孔 IT8 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 表 17 齒輪孔Φ 16H8 IT8 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 表 17 齒輪孔Φ 16H7 IT7 粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 表 17 齒輪孔端面 粗銑 — 半 精銑 — 精銑 表 18 4*Φ 孔 擴 沉頭孔 IT11 鉆 — 擴 表 110 M12 螺紋孔 粗車 — 車螺紋 表 110 14 加工階段劃分 該 泵蓋 加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、 半精加工和精加工幾個階段。此處選擇 泵蓋 底座底面和大端面作為粗基準，可以為后續(xù)工序準備好精基準。選擇 泵蓋 齒輪孔底面和軸承孔 ? 18H7 軸線作為精基準，零件上很多表面都可以采用他們作為基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。 1） 精基準的選擇 選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定 位誤差，保證加工精 13 度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝夾方便?；孢x擇得正確、合理與 否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。這樣就使各工序的定位基準統(tǒng)一起來，減少定位誤差。 在十字接頭機械加工工藝過程中，大部分工序選用十字接頭的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭孔處指定一側(cè)的外圓面作為另一基面?；孢x擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。具體的工藝過程見工藝卡片所示。如果選取第二條工藝方案，先加各 平面，然后以這些已加工的孔為精基準，加工其它各孔便能保證 各 孔的形位公差要求 從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第二個方案 比較合理。若選 第一條工藝路線 ， 加工不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非平行這個問 題。 采用互為基準的原則，先加工平面，然后以 平面為精基準再加工平面上的各孔，這樣便保證了， 平面的平行度要求同時為加 平面上各孔保證了垂直度要求。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動提高了生產(chǎn)效率。 確定工藝路線 表 工藝路線方案一 1 鑄造成型 2 時效處理 3 鏜 2φ 16 孔 4 鉆 2φ 4 孔 5 鉆 4φ 孔及其沉孔 6 鉆 M 12 螺紋孔及φ 6 孔 7 粗精銑大端面 8 粗精銑 38mm 端面 9 去毛刺 11 10 清洗 11 終檢 12 表 工藝路線方案二 1 鑄造成型 2 時效處理 3 粗精銑大端面 4 粗精銑 38mm 端面 5 鉆 4φ 孔及其沉孔 6 鉆 M 12 螺紋孔及φ 6 孔 7 鏜 2φ 16 孔 8 鉆 2φ 4 孔 9 去毛刺 10 清洗 11 終檢 12 工藝路線的比較與分析 ： 第二條工藝路線不同于第一條是將工序 鏜 孔 與工序 銑平面工序?qū)φ{(diào) ， 鏜 孔工序放到后面。工藝性能好，成本低等優(yōu)點因為零件 9 要求無砂眼，所以在毛坯鑄造時要注意氣孔的產(chǎn)生 氣孔原因： 1．空氣夾雜在熔湯中 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑 改善方法： 1．適當?shù)穆? 2．檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑，截面積是否漸減 3．檢查逃氣道面積 是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低 5．使用真空． 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 根據(jù)該 泵蓋 零件的形位特點， 由表 21，可確定公差等級 CT=10，再根據(jù)表 2 24（《設計指導書》） ，得 泵蓋 金屬型鑄造 毛坯尺寸公差及機械加工余量 如 表 22： 表 22 泵蓋 毛坯尺寸公差及機械加 加 工余量 項目 /mm 機械加工余量 /mm 尺寸公差 /mm 大端面 3 3 ?? M12 螺紋 端 面 3 ? 進出油口端面 3 ?? Φ 16 進出油區(qū) ?? M12 螺紋 ?? 繪制 泵蓋 金屬型鑄造毛坯簡圖 由表 22 中的加工余量數(shù)據(jù)，繪制 圖 如下 ： 10 泵蓋 毛坯圖 擬定 泵蓋 工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能用工裝夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 確定毛坯種類繪制毛坯圖 毛坯選擇 由于該零件形狀復雜，根據(jù)零件材料為 HT200，生產(chǎn)類型為 中批生產(chǎn)，因此采用 金屬型鑄造 毛坯 。生產(chǎn)類型一般可分為 中批 量生產(chǎn)、 大 批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 2） 泵蓋 上 兩 齒輪孔Φ 16 中心線有 同軸度 要求，為保證加工精度，工藝安排應粗、精加工分開。泵的中間體與前端蓋共同組成了齒輪的殼體，并保持正確的相互位置，還應有良好的密封性、以及足夠的強度和剛度，以保證泵有較長的壽命。它與齒輪的殼體內(nèi)裝有一對齒數(shù)和模數(shù)完全相同的外嚙合齒輪，齒輪兩端有端蓋蓋住。 3） 泵蓋 上大端面和 φ 16 孔 底面 對 底面 有垂直度 要求， M12 孔 與 孔Φ 6 中心線 有 同軸 度要求。 7 泵蓋 零件的工藝及夾具設計 1 零件的工藝分析 1） 從零件圖上可以看出零件的主要加工表面為一個大端面 ，兩個φ 16 孔，兩個 φ 6 孔，進出油口，以及大端面上的若干 臺階 孔。如需加工按一定規(guī)律分 布的多個表面時，常設置分度裝置；為能方便、準確地定位，常設置預定位裝置；對于大型夾具，常設置吊裝元件等。 5. 夾具體 夾具體是機床夾具的基礎件。 3. 對刀或?qū)蜓b置 對刀或?qū)蜓b置用于確定刀具相對于定位元件的正確位置。 1. 定位裝置 定位裝置的作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 3. 按夾緊的動力源分類 夾具按夾緊的動力源可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液增力夾具、電磁夾具以及真空夾具等。此類夾具更適合在數(shù)控機床上使用。它具有組合夾具的優(yōu)點，但比組合夾具精度高、效能高、結(jié)構(gòu)緊湊。 （ 4）組合夾具 采用標準的組合夾具元件、部件，專為某一工件的某道