托板沖裁模具設計說明書-文庫吧資料
2025-06-11 13:14本頁面
【正文】 80 A3=300 A4為自由公差，為降低模具加工難度，取公差等級為 IT14級，公差為 ，則 A4=380 查教材表 424 可得 磨損系數(shù) χ 1= χ 2= χ 3= χ 4= A1 凹 =（ A1χ 1△） ?? =( ) ? = ? 27 A2 凹 =（ A2χ 2△） ?? =( ) ? = ? A3 凹 =（ A3χ 3△） ?? =( ) ? = ? A4 凹 =（ A4χ 4△） ?? =( ) ? = ? 落料凸模按落料凹模尺寸配制，其雙面間隙為 凹模 : 模具閉合高度 的確定 由公式（ HmaxH15mm） ≥ H 模 ≥ HminH1+10mm 式中 Hmax、 Hmin—— 壓力機最大或最小閉合高度 H1—— 壓力機工作墊板厚度 （工作時盡量不取） H 模 —— 模具閉合高度 查教材表 314，根據(jù)所選設備 J2325 可知 Hmax=250mm 28 封閉高度調(diào)節(jié)量 h=70mm Hmin=Hmaxh=180mm 所以 250 05cm≥ H模≥ 1800+10cm 即 245cm≥ H?！?190cm 托板結(jié)構(gòu)參考《沖壓模具及設備》教材 116 頁圖 433，借鑒了其中的模具框架，并對其工作零件修改。但 b不好確定，所以不宜采用計算法 2） 查表 法 24 由沖壓件圖可以看出，零件材料選用 08F，材料厚度為2mm，故查教材表 421可得，該沖壓件凹凸雙面間隙為Zmin =， Zmax=0,360mm 模具在使用過程中，間隙會越變越大，最新模具應該要留磨損余量，但由沖壓件圖可以看出，該沖壓件既有沖孔，又有落料， 在保證沖裁質(zhì)量的前提下，為降低沖裁力，提高模具壽命，間隙值取 Z= 沖裁模具刃口尺寸的計算 因為模具加工和測量方法不同，尺寸計算方法可分為凹凸模分開制作和 配合制作 1. 凹凸模分開制作 落料 凸模尺寸： 長邊 D=38 D凸 == D凹 =37 短邊 D=30 D凸 == D凹 = 25 沖孔： d凸 =10+1=11 d凹 =10+1+= 凹凸模配合制作 此方法適用于 加工復雜和薄材料的模具，用此方法制造模具 效率相對于前者低，但制造、調(diào)試、檢驗、裝配方便，縮短了生產(chǎn)周期。合理的間隙可使凸凹模側(cè)面與材料間的摩擦減小，并減小間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命， 所以間隙越大，模具壽命越高。間隙對 Fx、 Fo 的影響較為顯著，而當單面間隙增大到材料厚度的 15%～ 25%時，卸料力幾乎為零。 一般來說，當對沖裁件斷面質(zhì)量要求較高時，應選取較小的間隙值；當對沖裁件斷面質(zhì)量要求較低時，則應適當?shù)脑龃箝g隙值，以利于提高模具的壽命。 F∑ =F+F卸 +F推 =++= 考慮到壓力機的使用安全，選用壓力機噸位時，總工序力 F∑ 一般不超過壓力機額定噸位的 80%，即 F 設備 = = 22 查教材表 31 314，確定壓力機的型號為 J2325，其公稱壓力為 250KN. 第四章 沖裁模具參數(shù)計算 沖裁模具間隙的確定 1. 沖裁模具間隙的影響 1） 對沖裁件斷面的影響 間隙 太小，材料中拉應 力成分減少，靜水壓效果增強，不易產(chǎn)生裂紋 。 壓力機所需總壓力的計算 卸料方式 選用彈性卸料裝置和下出件模具 。 排樣圖 模具中心壓力的確定 由沖壓件圖可以看出， 該零件是對稱的，所以其壓力中心 是零件的中心，即零件的圓孔中心。 工藝參數(shù)的計算 根據(jù)排樣方式可分為四種方案： 方案一： 縱裁→豎排 方案二：縱 裁→橫排 17 方案三：橫裁→豎排 方案四：橫裁→橫排 方案分析 ： 查教材表 415， C=5mm 由沖壓件圖可以看出，零件面積 A1=38 30+16 2 2+82π 4（ 41 41 π 41 ） = 18 方案一 搭邊值：查教材表 412， a1=， a= 條料寬度：查表 413，△ = B0 =(Dmax+2a)0 = 導料板間距： A=B+C= 條料步距： S=Dmax+a1= 查《沖壓模具及設備》表 25，選擇長為 2021mm，寬為 1000mm 的板料 板料條數(shù)： n1=1000247。 高級定位定位最準確，適用于級進模。 16 定位方式 位 初級定位定位不太準確，適用于單工序?；蚓炔桓叩膹秃夏?。 板料縱裁和橫裁的選擇 板料一般都是 長方形的，故有縱裁和橫裁兩種方法。故采用少廢料排樣為宜。故不采用方案 7. 15 綜合以上分析，確定采用方案 3 為宜 ，即沖壓工藝組合方式為采用復合模，落料 +沖孔。否定方案 6. 方案 7：采用級進模。在加工形狀簡單的工件時模具制造成本和工作量低于復合模，適合大批量生產(chǎn)，無論從生產(chǎn)批量、生產(chǎn)效率還是安全性上來看都符合零件的生產(chǎn)要求。從沖裁質(zhì)量、經(jīng)濟性方面來看，復合模明顯優(yōu)于單工序模，本方案滿足其生產(chǎn)要求，故暫時保留方案 3. 方案 4：采用復合模，分析如方案三，與方案 3工藝順序相反，一般情況下， 有落料和沖孔時，應采取先落料后沖孔以減少定位誤差和避免尺寸換算。但操作性能不方便，
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