【正文】 ／ r。 （ 1） 工步一：鉆 4φ 9 孔 1． 確定背吃刀量 pa = mm 2． 確定進給量 根據《 手冊 》表 10 4— 3 及 表 9 4— 20，確定銑削時的銑削速度為 v =32 m/min m in/51200 3210001000 0 rd vn＇ ?? ???? ?? 14 根據銑床 標準 轉速范圍， 取 n = r／ min, 實際切削速度 10000ndv ?? = m／ min 工件臺每分鐘進給量 （進給速度） 為 ： fv = fa zn = 20 =根據銑床實際取 fv =／ min， 則實際每齒進給量 fa = ?? mm／ z。 4— 2，取 fa =。 4— 43 Tm=fn lll f 1??= ? ?? = 工序 IV 銑槽 12+ + 加工條件： 臥式萬能 升降臺 銑床 X62W， 直齒三面刃 銑刀φ 200mm 12mm， 20 齒數，專用夾具，游標 卡尺。 3． 確定切削速度 根據 《 手冊 》表 10 2． 確定進給量 根據《 手冊 》 表 10 416 中利用插入法查出 ， 0v =26m/min m in/1 0 6 261 0 0 01 0 0 0 0 rd vn＇ ?? ???? ?? 根據 立式鉆 床 說明書，取 n =1250r／ min, 實際切削速度 10000ndv ?? =31m／ min 4． 計算基本時間 根據《手冊》表 10 44，鉆頭強度允許的進給量為 ，故 按鉆床標準值 可取 f =／ r。 （ 1） 工步一： 鉆孔φ 1． 確定背吃刀量 pa = mm 2． 確定進給量 根據《 手冊 》表 10 433， 確定 0v =20m/min m in/ 2020001000 0 rd vn＇ ?? ???? ?? 根據 CA6140 車床 說明書，取 n =320r／ min, 實際切削速度 10000ndv ?? =／ min 4． 計算基本時間 根據《手冊》表 10 46， f =～ ／ r，取 f =。 4— 43 Tm=fn lll f 1??= ? ?? = （ 4） 工步四：擴鉆孔φ 1． 確定背吃刀量 pa =。 12 3． 確定切削速度 可直接在 《 手冊 》表 10 41 (根據工件材料及 抗拉強度 、鉆頭直徑 )，取 f =～ ／ r，根據表 10 413 進行修正，查出各修正系數是： Mvk =， tvk = tpmk =1，故 0v＇ =162 1=212m/min m in/1 0 2 3662 1 21 0 0 01 0 0 0 0 rd vn＇ ?????? ?? 根據 CA6140 車床 說明書，取 n =900 r／ min, 實際切削速度 10000ndv ?? =186m／ min 4． 計算基本時間 根據《手冊》 Tm= Nnf lll 21 ??= 3)6510( ? ?? 1= min （ 3） 工步三：鉆孔φ 18 1． 確定背吃刀量 pa =9mm。 424， 0v =162m/min 因加工條件與表 8 4— 2 查出， Tf =～ ，按機床說明書，取 f =。各修正系數是： Mvk =， tvk = tpmk =1， svk = spmk =， 故Tv＇ =120 1 =126m/min m in/5 8 1691 2 61 0 0 01 0 0 0 0 rd vn＇ ?????? ?? ???????? 根據 CA6140 車床 說明書，取 n =560 r／ min, 實際切削速度 10000ndv ?? =121m／ min 5． 計算基本時間 根據《手冊》 Tm = nf lll 21?? N= 3)1065( ? ?? 1= min…………………… 2. 2 （ 2） 工步二：精車外圓及端面 1． 確定 背吃刀量 (切削深度 ) pa =。 424 不完全相同，故需對所查出的數據按表 8 4． 確定 切削速度， 根據《 手冊 》表 8 4— 1， 在 H B＝ 25 16mm，工件直徑≤ 100mm，pa ≤ 3mm時， 取 f =～ 。 2． 確定 背吃刀量 (切削深度 ) pa =。 2— 59 選用刀桿尺寸 H B＝ 25 16mm。 確定切削用量和基本工時 工序 I 車外圓、端面及鉆鉸孔 加工條件： 臥式車床 CA6140， 硬質合金車刀 ， 錐柄麻花鉆φ 20mm，錐柄擴孔鉆φ，鉸刀φ 22H9， 游標卡尺 0～ 125mm，φ 22H9 塞規(guī) 。 工 序 IV： 采用臥式萬能 升降臺 銑床 X62W， 直齒三面刃 銑刀φ 200mm 12mm， 專用夾具，游標卡尺。 工序 II： 立式升降 臺 銑床 X52K， 立 銑刀 φ 20 和φ 25，虎鉗 ， 專用夾具， 游標卡尺寸 0～ 125mm。 10 φ 20 φ φ φ 22+ 0 工序 Ⅱ 2 6 80 2 24177。 確定機械加工余量、工序尺寸及表面粗糙度 根據 零件毛坯尺寸及已選定的 加工工藝，查 工序間加工余量經驗值 ，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及 可達到的表面粗糙度， 如表 21 所示 ： 表 加工工藝表 工序 工序內容 單邊余量 （ mm） 工序尺寸（ mm） 表面粗糙度 Ra（ 181。 工藝路線方案 三 是 先加工主要表面后加工次要表面，保證主要加工表面的質量 。 擬定加工路線方案 （ 1） 工藝路線方案一 工序 Ⅰ 銑 支臂三側面，安裝面四周 工序 Ⅱ 車外圓φ 及凸臺 端面 、鉆擴鉸φ 22+ 0 mm內孔 工序 Ⅲ 銑槽 12+ + 工序 Ⅳ 鉆鉸φ 8+ 0 孔 工序 Ⅴ 鉆 4φ 9mm 孔及 4φ 15沉孔 工序 Ⅵ 去毛 工序 Ⅶ 檢驗 （ 2） 工藝路線方案二 工序 Ⅰ 車外圓φ 及凸臺 端面 工序 Ⅱ 鉆擴鉸φ 22+ 0 mm 內孔 工序 Ⅲ 銑安裝面四周 工序 Ⅳ 銑支臂三 側面 工序 Ⅴ 鉆 鉸φ 8+ 0 孔 工序 Ⅵ 銑槽 12+ + 工序 Ⅶ 鉆 4φ 9mm 孔 工序Ⅷ 锪 4φ 15沉孔 工序Ⅸ 去毛刺飛邊 工序Ⅹ 檢驗 （ 3） 工藝路線方案三 工序 Ⅰ 車外圓φ 及凸臺 端面 、鉆擴鉸φ 22+ 0 mm內孔 工序 Ⅱ 銑 支臂三側面，安裝面四周 9 工序 Ⅲ 鉆鉸φ 8+ 0 孔 工序 Ⅳ 銑槽 12+ + 工序 Ⅴ 鉆 4φ 9mm 孔及 4φ 15沉孔 工序 Ⅵ 去毛 工序 Ⅶ 檢驗 工藝路線方案一是先加工次要表面，再加工主要表面，則主要加工表面質量不易保證，若主要表面加工不滿足要求，則浪費次要表面的加工時間。 略…………… 擬訂工藝路線 確定各加工表面的加工方法 該零件的加工表面為： φ 22+ 0 mm 內孔、外圓φ 及 凸臺 端面， 支臂三側面，安裝 面四周，φ 8+ 0 孔， 內槽 12+ +， 4φ 9mm 孔 及 4φ 15沉孔 。 選擇粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊 、 澆注系統(tǒng) 、 冒口 或其他表面缺陷 ，以便使工件定位穩(wěn)定可靠，夾緊方便 。 當零件上具有較多加工表面時， 粗基準的選擇應有利于合理地分配各加工表面的加工余量。 （ 1） 粗基準的選擇原則 某些零件上的個別表面不需要進行機械加工， 為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，應選擇不加工表面作粗基準。用已經加工過的表面作為定位基準則稱為 精基準 。 定位基準的選擇原則 設計基準已由零件圖給定，但定位基準可 有 不同的選擇方案。在生產加工中工件與刀具之間的相對位置常用試切法或調整法來保證。 （ 2） 工件定位的基本原理 工件相對于機床處于一個正確的位置。根據基 準的作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。 這種情況下，除了將毛坯余量附加在零件相應的加工表面上外，還要把工藝凸臺或工藝搭子附加在零件上 。 （ 1） 工藝凸臺 7 有些零件，由于結構形狀的原因，不易裝夾穩(wěn)定，為了加工 時裝夾方便 迅速 ， 可在毛坯上制出凸臺，即所謂的 工藝搭子。毛坯余量確定后，將毛坯余量附加在零件相應的加工表面上，即可大致確定毛坯的形狀和尺寸，此外還要考慮毛坯制造、機械加工及熱處理等許多工藝因素。 確定毛坯形狀與尺寸 毛坯尺寸和零件圖上的設計尺寸之差稱為加工余量，又叫毛坯余量。 本設計中，由于零件的外形類似“ L”形，且部分非裝配面可不 切削 加工 ， 零件生產批量 較大 ，故采用精鑄件較為適宜，即節(jié)省材料，也可減少加工量。 （ 4） 現有生產條件 選用毛坯時，要充分考慮現有的生產條件，如現場毛坯制造的實際水平和能力，外協生產的可能性。 （ 3） 生產綱領的大小 大批量生產時，應選 用精度和生產率較高 的毛坯制造方法，如模鍛、金屬型機器造型鑄造等 。 （ 2） 零件的結構形狀和尺寸 毛坯的形狀和尺寸應盡量與零件的形狀和尺寸接近，形狀復雜和大型零件的毛坯多用鑄造；板狀鋼質零件多用鍛造；軸類零件毛坯，如各臺階直徑相差不大，可選用棒料；如各臺階直徑相差較大， 宜 用鍛件。 略…………… 選擇毛坯時 應考慮的因素 （ 1） 零件的材料及力學性能要求 零件的材料選定后，毛坯的種類一般可大致確定。模鍛 件毛坯精度高、 6 加工余量小、生產率高，適用于中批以上生產的中小型毛坯。模鍛 是用高強度金屬制造的成型鍛件的模具，其上有與鍛件形狀一致的模膛，使坯料在模膛內受壓變形。 自由鍛 工藝靈活，所用工具、設備簡單，通用性大，成本低，可鍛造小至幾克、大到數百噸的鍛件。 鍛件可分為自由鍛件和模鍛件。 適用于各種性狀復雜的零件