某導(dǎo)彈電器艙殼體機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)-文庫吧資料
2024-09-07 21:10本頁面
【正文】 加工工序開始，即從設(shè)計(jì)尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加上每次加工工序余量，可分別求得各加工工序的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； (3)除終加工工序外，其他各加工工序按各自所采用的加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度確定工序尺寸公差（終加工工序的尺寸公 差按設(shè)計(jì)要求確定）； (4)填寫工序尺寸并按“入體原則”標(biāo)注工序尺寸公差。由于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)條件的因素在此采用查表法。但是加工一個(gè)端面時(shí)，需要用另外一個(gè)端面作輔助定位，因而在夾具上只能同時(shí)露出一個(gè)加工面，即 a方案事實(shí)上是不可實(shí)施的，因此選擇 b 加工方案。完成后在鉆床由鉆模導(dǎo)向鉆孔，然后手工鉸螺紋孔。經(jīng)過分析，在此方案基礎(chǔ)上細(xì)分為以下兩套加工方案： ，分別車削加工兩個(gè)端面，完成車削后在鉆床由鉆模導(dǎo)向鉆孔，然后手工鉸螺紋孔。其優(yōu)點(diǎn)如下： ，使得鉆孔只需像普通工件孔加工一樣，在普通立式鉆床上便可以加工； ，車削加工和孔的加工分別由車工和鉗工完成，而所需的技術(shù)水平都相對(duì)較低，加工成本降低，效率提高。但其缺點(diǎn)也是顯而易見的，歸納如下： ，但是將手工鉆精確的安裝到刀架所需的配套加緊設(shè)備，供電設(shè)備，分度盤的安裝，以及考慮到其與切斷刀具的干涉等問題，其復(fù)雜程度不亞于再設(shè)計(jì)制造一套鉆模；，工步也更加復(fù)雜，省 去一步裝卡，但多出分度，換刀，對(duì)刀等動(dòng)作，嚴(yán)重影響了批量生產(chǎn)。 方案二 設(shè)計(jì)專用車床夾具，并設(shè)計(jì)一套鉆模，在車床上完成兩端面的切斷，在鉆床上完成孔的加工，然后手工攻螺紋。 加工 方案的確定和相應(yīng)工裝的選擇 現(xiàn)兩套加工方案如下。因?yàn)閯倓偰孟滦龎簷C(jī)的這些筒不能直接就拿去機(jī)加，而是要經(jīng)過較長時(shí)段的時(shí)效處理，所以旋壓工序之快是有它的道理的 。毛坯品質(zhì)精良尺寸穩(wěn)定公 差波動(dòng)很小，而且生產(chǎn)速度極快，普通工人 兩 分鐘就能裝卸一次，只是由于 該工人 還要時(shí)不時(shí)的測(cè)量，實(shí)際生產(chǎn)才會(huì)顯得慢一些。很明顯，表面加工方法的確定沒有太大異議。 表面加工方法 根據(jù)圖紙可知，旋壓 后 可以得要 尺寸精度很高，力學(xué)性能很好的毛坯，再需加工的只是遺留的兩端面飛邊和一端的螺紋孔，這兩處是無法用旋壓獲得的。 加工一個(gè)端面時(shí)，未加工端以一個(gè)夾在三爪卡盤上的圓盤定位，加工端內(nèi)側(cè)則通過夾具的一個(gè)尼龍彈性脹盤定位，脹盤固定在一根心軸上，心軸兩端分別由機(jī)床主軸和尾座頂尖定位。 新興的旋壓加工工藝，使得整個(gè)這種制件的生產(chǎn)過程金屬切除工作量變得很小，從而所消耗的工時(shí)極少，生產(chǎn)率非常高，很適用于薄壁筒形件的大批量生產(chǎn)，從而也就加快了 導(dǎo) 彈的生產(chǎn)過程。 生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型 根據(jù)任務(wù)書要求，生產(chǎn)綱領(lǐng)為 5000 件； 該導(dǎo)彈直徑很大，屬于大型產(chǎn)品，很明顯，生產(chǎn)類型屬 中 批生產(chǎn)。這三個(gè)難點(diǎn) 存在車削和鉆削加工的整個(gè)過程，可以說解決了這三個(gè)問題，就等于解決了該工件 90％的問題。 圖 工件圖 零件的工藝性 該工件是由旋壓后的毛坯機(jī)加工而成，主要加工面為兩端面的切斷和各螺紋孔的加工。 3）設(shè)計(jì)一套檢驗(yàn)工件尺寸 0 ?? 的工作量規(guī)。 本文的主要工作 1）編制旋壓后導(dǎo)彈電器艙殼體的機(jī)械加工工藝規(guī)程。國外的加工方法是建立在很高級(jí)的加工方法上，或采用復(fù)雜的工藝來完成對(duì)此類零件的加工；國內(nèi)加工方法暫時(shí)在設(shè)備通用性方面還有一定的不足。該夾具使用可靠，但產(chǎn)品車制后，不容易從夾具中取出，需另外在夾具以外增加輔助卸料裝置 [20]。也有生產(chǎn)單位如東風(fēng)汽車公司通用鑄鍛廠采用特制扇形軟爪結(jié)構(gòu)，擴(kuò)大卡爪與工件的接觸面積，減小單位面積上的夾緊力，使工件受力盡量均勻，達(dá)到減小變形的目的 [19]。由于工件徑向剛性較差，為減小工件夾緊變形，采用了彈性脹盤的方式夾緊工件加工 ,在普通的車床上就可以加工難加工的薄壁筒形零件 [18]。該專用設(shè)備在鄭紡機(jī)廠投入使用后，解決了薄壁筒形件加工難題，滿足了批量生產(chǎn)的生產(chǎn)效率要求，提高了生產(chǎn)質(zhì)量，創(chuàng)造了很大的經(jīng)濟(jì)效益 [17]。 國內(nèi)研究現(xiàn)狀： 1)研制薄壁筒體端面切割專用設(shè)備 如鄭州中原工學(xué)院的梁睦、李鉻、陳軍紅和華北水利水電學(xué)院的白泓韌研制的用于紡織工業(yè)烘筒端面加工的專用設(shè)備。該方法不僅可以加工 高精度的薄板，也可以加工高精度的側(cè)壁。通過澆注 LMA，填補(bǔ)型腔空間，可大大提高工件的剛度，有效抑制了加工變形，在 精銑時(shí)可實(shí)現(xiàn)加工壁厚達(dá)到 0. 05mm。 Haruki OBARA 等人提出的低熔點(diǎn)合金 (LowMelting Alloy)輔助切削方案可有效解決薄板的加工變形問題 [15]。但是其局限性也在于該方法僅能加工簡(jiǎn)單薄壁零件的側(cè)壁 , 而且對(duì)機(jī)床雙主軸的間距有要求，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不適合普遍采用。采用平行雙主軸加工 方案 ,由于工件兩側(cè)受力為對(duì)稱力 , 所以除了微量的刀具變形引起的加工誤差以外 , 工件的加工傾斜變形基本上可以消除。平行雙主軸方案可以有效的解決單一主軸加工零件的變形問題。由于銑削力的作用，工件的側(cè)壁會(huì)產(chǎn)生“讓刀”變形，因此，應(yīng)用一個(gè)立銑刀很難實(shí)現(xiàn)薄壁零件的高精加工。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，該方法有較大的金屬去除率和較高的表面完整性 [13] [14]。對(duì)于較深的型腔和側(cè)壁的高效切削加工， J. Tlusty 等人在研究動(dòng)態(tài)銑削的基礎(chǔ)上，提出合理的大長徑比刀具可以有效的解決該類問題。而需解決的首要問題就是如何減小切削力對(duì)工件變形的影響， [11] 尤其是減少工件所受非均勻徑向力對(duì)工件變形的影響 [12]。因?yàn)楸”诹慵C(jī)構(gòu)剛性差，加工變形大 [8] [9]的同樣原因，艙段上連接孔的加工用常規(guī) 的方法也很難實(shí)現(xiàn)，除此之外，孔的定位也有一定的困難，機(jī)械加工過程中，加工薄壁變形量較大，諸多原因使孔的加工精度難以達(dá)到圖紙要求 [10]。如果在卡盤上夾得不緊，工件容易打滑，在車削時(shí)有可能使零件松動(dòng)而報(bào)廢 [5] [7]。薄壁零件的加工是車削中比較棘手的問題，原因是薄壁零件剛性（尤其是 徑向剛性）差，強(qiáng)度弱，容易發(fā)生切削振顫，使零件的形位誤差增大，不易保證零件的加工質(zhì)量，影響零件加工效率 [5]。首先、由于艙體為導(dǎo)彈承力部件，且外表面對(duì)空氣動(dòng)力有較大影響
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