【正文】 作產(chǎn)品焊接試板； l）鋼板厚度大于 20 ㎜的 15MnV 15MnVN 15MnVR 16MnVNR； 2） 鋼板的標準抗拉強度大于 540Mpa。 （ 13）焊接完畢。在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施焊。 （ 10）多層焊的層間接頭應錯開。定位焊的引弧和斷弧應在坡口內進行。現(xiàn)場焊縫及角焊縫采用手工電弧焊。對需預熱后焊接的鋼板，應清根前預熱。 （ 6）為盡量減少變形和收縮應力，在施焊前選定定位焊焊點和焊接順序應從構件受周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進。 （ 4）焊接時，必須嚴格按確定的焊接工藝實施，不得隨意更改工藝參數(shù)。 （ 3）我方將嚴格按 DL5Q17— 93 第 條的規(guī)定對各種焊接材料進行烘焙和保管。 1）風速：氣體保護焊大于 2m/S，其它焊接方法大于 8m/s； 2）相對濕度大于 90％； 3）環(huán)境溫度低于 5186。 —— 焊接 (1) 焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時。 （ 4）在需要預熱焊接的鋼板上，焊接加勁環(huán)、止水環(huán)等附屬構件時，我方將按焊接工藝評定確定的預熱溫度或 按和焊接主縫相同的預熱溫度進行預熱。預熱時必須均勻加熱，預熱區(qū)的寬度為焊縫兩側各 3 倍鋼板厚度范圍，且不小于 100mm。 （ 2）我方將采用電加熱器或遠紅外線加熱器對焊口進行預熱。一、二類焊縫預熱溫度應符合焊接工藝的規(guī)定。 —— 預熱 （ 1）對焊接工藝要求需要預熱的焊 件，其定位焊縫和主縫均應預熱（定位焊 預熱溫度較主縫預熱溫度提高 20～ 30℃）。 （ 2）其它要求將嚴格按照 DL5O17 一 93 中 的規(guī)定執(zhí)行。 碳素鋼和低合金鋼 的定位焊可留在二 、三 類焊縫內，構成焊接構件的一部分，但不得保留在一類焊縫內，也不得保留在高強鋼的任何焊縫內。 —— 焊前清理 所有擬焊面及坡口兩側各 5O－ 1OOmm 范圍內的氧化皮、鐵銹、油污及其它雜物應清除干凈，每一焊道焊完后也應及時清理，檢查合格后再焊。 —— 試板機械性能試驗對接試板評定項目和數(shù)量按 DL5O17 一 93 第 條執(zhí)行 ， 試驗方法按 DL5017— 93 第 條執(zhí)行。試板不得有缺陷。試驗程序和焊接工藝應有詳細說 Page： 18 明。 —— 對接焊縫試板尺寸不少于長 800 ㎜、寬 300 ㎜，焊縫位于寬度中部；角焊縫試板高度不少于 300 ㎜，試 板的約束度應與實際結構相近，焊后過大變形應予校正。 對接焊縫試板評定合格的焊接工藝亦適合于角焊縫。 —— 根據(jù) 鋼管使用的不同鋼板和不同焊接材料，我方將組成以下各種焊接試板進行焊接工藝評定。 —— 焊接工藝評定的試件，其試板鋼材和焊接材料應與制造鋼管所用的材料相同。 焊接工藝評定 —— 我 方將會同監(jiān)理人按 DL50I7— 93第 ,并按評定合格的工藝編寫焊接工藝評定報告，報送監(jiān)理人審批、焊接工藝評定報告的編制參考DL5017— 93 附錄 E 所示的推薦格式。一焊接層數(shù)和道數(shù)； （ 4）電力特性： （ 5）定位焊要求和控制變形的措施； （ 6）預熱、后熱方法及溫度、層間溫度； （ 7）焊接工藝（包括焊后殘余應力）試驗； （ 8）質量檢驗的方法及標準： （ 9）焊接工作環(huán)境要求； （ 10）監(jiān)理人認為需要提交的其它內容。評定焊縫質量應由 II 級以上的無損檢測人員擔任。 （ 3）焊工中斷焊接工作 6 個月以上者，應重新進行上述考試。 焊接 技術及工藝措施 焊工和無損檢測人員資格 —— 焊工 （ l）我方將全部使用參加過國產(chǎn)鋼鋼管焊接的焊工，并按 DL5017 一 93 第 節(jié)的規(guī)定通過考試，并取得相應的合格證。 鋼管段的上述各環(huán)組裝的極限偏差，應符合 DL5017 一 93 表 的規(guī)定。 上述各環(huán)的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開 100 ㎜以上，各環(huán)與鋼管管壁間的組合焊縫應為雙面連接焊縫。 —— 組裝后的岔管腰線轉折角偏差不應大于 2176。 岔管的制造 工藝流程 鋼板進料、檢查 Page： 15 主要技術及工藝要求 岔管鋼板的分塊 —— 岔管管節(jié)的環(huán)縫的間距不小于以下各項的大值： 1） 10 倍管壁厚度； 2） 300mm； 鋼板檢查及驗收 劃 線 切 割及 開坡 口 縱縫對接 縱縫焊接及檢查 縱縫矯形 岔 管整 體施 焊 岔管組裝 月牙肋劃線切割 除銹涂漆 標識 檢查合格，產(chǎn)品出廠 各錐壓制 岔 管消 應處 理 岔 管水 壓試 驗 Page： 16 3） √γ . δ（γ為鋼管半徑，δ為管壁壁厚） 岔管鋼板的切割及坡口按直管的規(guī)定執(zhí)行 岔管的組裝及焊接 —— 岔管在車間內進行整體組裝及焊接，焊接成型后的各項尺寸應分別符合 DL501793第 條和第 條的規(guī)定。 1 根據(jù)組裝等需要，在鋼管管節(jié)上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物時，應注意不傷及母材，焊接位置應保證起吊時不損傷鋼管和產(chǎn)生過大的局部應力。 1 鋼管管節(jié)成型后的檢查，應按 DL5017— 93 第 條至第 條的規(guī)定進行。 鋼管管節(jié)組裝或組焊 —— 鋼管管節(jié)組焊按 下列要求 進行。 Page： 14 ? 鋼管采用“整卷工藝”，弧度通過樣板進行檢查，縱縫對接在卷板機上完成，以避免在鋼板上焊接壓碼損傷母材。 —— 鋼管管節(jié)的鋼板卷制，將嚴格遵守 DL5017— 93 第 條 的規(guī)定。 卷板與鋼板端頭壓制 —— 我方將采用弧度胎膜工裝以及 630 t 壓力機對鋼板端頭進行壓制，確保鋼板端頭壓制的精確性。 鋼板加工后坡口尺寸的極限偏差，在施工圖紙未規(guī)定時，應符合 GB985 一 8 GB986—— 88 的規(guī)定。單面斜坡布置在管的外壁，以保持內徑不變。 所有鋼板的切割尺寸都應準確，并應考慮焊縫收縮與卷板延伸等因素。若采用人工火焰切割，將事先征得監(jiān)理人同意。 對鋼板劃線完成后，用樣沖在鋼板上進行打點標記后，在切割平臺上使用自動數(shù)控切割機或半自動切割機對鋼板進行切割，并用磨光機對切割缺陷進行處理。 鋼板劃線后的標記應符合 DL5017— 93 第 條和第 條的規(guī)定。 —— 直管環(huán)縫間距不應小于 500mm。 Page： 11 第 四 章 金屬結構 制造 及安裝 壓力鋼管制造 壓力鋼管制作工程量 序號 項 目 名 稱 單位 工 程 量 備 注 1 二級站 內徑φ 1500，材料 Q235C T 346． 8 11 鋼管 板厚δ＝ 14 T 32 12 鋼管 板厚δ＝ 16 T 38 13 鋼管 板厚δ＝ 18 T 50 14 鋼管 板厚δ＝ 20 T 48 15 鋼管 板厚δ＝ 22 T 113 16 鋼 管 板厚δ＝ 24 T 59 17 支管 φ 750，材料 Q345C， δ＝ 14 T 6． 8 2 三級站內徑φ 1600，材料 Q235C T 441 21 鋼管板厚δ＝ 16 T 190 22 鋼管板厚δ＝ 18 T 88 23 鋼管板厚δ＝ 20 T 73 24 鋼管板厚δ＝ 22 T 77 25 支管 φ 800，材料 Q345C， δ＝ 14 T 13 3 合計 T 787． 8 直管、彎管和漸變管的制造 工藝流程 ： 鋼板進料及堆放 Page： 12 主要技術及工藝要點 鋼板的劃線、切割和坡口加工 —— 劃線應滿足下列要求： 鋼板劃線的極限偏差應符合 下表 的規(guī)定： 鋼板劃線的極限偏差 鋼板檢查及驗收 劃 線 切 割及 開坡 口 卷管 縱縫對接 縱縫焊接及檢查 縱縫矯形 調圓及加勁環(huán)組焊 聯(lián)段 環(huán)縫焊接及檢查 除銹涂漆 標識 檢查合格，產(chǎn)品出廠 壓 頭 起 弧 Page： 13 序 號 項目 極限偏差 （ mm） 序號 項目 極限偏差 （ mm ） 1 寬度和長度 177。 上述人員為施工高峰時的人員組織，施工前期應根據(jù)實際情況控制施工人數(shù)，避免出現(xiàn)窩工現(xiàn)象。 (詳 見施工進度 計劃表 ) 主 要 施工設備配備 主要施工設備 序號 名 稱 規(guī) 格 單 位 數(shù) 量 1 卷板機 W1150 3000 臺 1 2 龍門吊 10t 臺 1 3 逆變焊機 ZX7400S 臺 15 4 空壓機 5 碳弧氣刨機 ZX7630S 臺 2 6 半自動切割機 臺 3 7 超聲波探傷儀 CTS22A 臺 1 8 汽車吊 QY8 臺 1 9 工具車 臺 1 10 烘烤箱 臺 3 11 保溫桶 個 8 勞動力安 排組織 設金結項目經(jīng)理 兼 總工程師 1 人，技術人員 1 人， 施工隊長兼 質 安 員 1 人，材料員1 人，鉚工 5 人，手工電焊工 8 人， 切割工 3 人，起重 5 人，電氣 1 人，汽車司機 1人，探傷工 1 人，鉗工 1 人，財務后勤 1 人，炊事員 1 人，油漆工 1 人，行車司機 1人。 （ 1）《壓力容器用鋼板》 GB6654— 1996； （ 2）《碳素結構鋼》 GB700— 88； （ 3）《低合金高強度結構鋼》 GB/1591— 94； （ 4）《厚度方向性能鋼板》 GB/T5313— 85； （ 5） 《 埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》 GB/T986— 88 （ 6）《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》 GB/T985— 88； （ 7）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 GB/T11345— 8