【正文】 即注射機的開模行程與模具的 厚度有關(guān)。同時應(yīng)該校核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機拉 桿之間裝入。 R2 一般應(yīng)比R1大 1～ 2 mm,否則主流道內(nèi)塑料凝料無法脫出。 注塑壓力的校核：注 射機的公稱注射壓力要大于成型的壓力，即 P1≥ P2 式中 P1— 注射機的最大注射壓力； P2— 塑件成形所需的實際注射壓力。 60 螺桿直徑 /mm 30 注射壓力 / MPa 122 20 注射行程 /mm 170 注射方式 柱塞 式 鎖模力 / KN 500 最大 成型 面積 / cm179。在本模具上由于 骨架 大端面積較大必須設(shè)置冷卻系統(tǒng) 。 確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)： 模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要由塑料種類、模具的大小、塑件的物理化學(xué)性能 、外觀和尺寸精度都對模具的調(diào)節(jié)有影響。 模 具的結(jié)構(gòu)形式 側(cè)澆口一般設(shè)在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側(cè)或外側(cè)充填模具型腔，其澆口面積多為矩形（扁槽），是限制性澆口。而一般的斜導(dǎo)柱為一細長桿，受力后容易變形，導(dǎo)致滑塊后移，因此必須設(shè)置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側(cè)向成型零件的推力。 楔緊塊是閉模裝置，其作用是在注塑成型時，承受滑塊傳來的 側(cè)推力，以免滑塊產(chǎn)生位移或使斜導(dǎo)柱因受力過大產(chǎn)生彎曲變形。斜導(dǎo)柱又叫斜銷，它靠開模力來驅(qū)動從而產(chǎn)生 側(cè)向 18 抽芯力，迫使側(cè)型芯滑塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)向外移動，達到側(cè)抽芯的目的。 斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)主要由斜導(dǎo)柱。斜銷安裝在導(dǎo)柱固定板上，滑塊安裝在推件板上。 確定 彎銷 機構(gòu) ： 17 由于塑件的側(cè)面為凹面，因此該模具應(yīng)該設(shè)有側(cè)向抽 芯機構(gòu)。這種推出機構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊，推板在推出過程中也不會掉下。 的錐面配合，其錐度起到輔位定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。為了減少推出過程中推件板和型芯的摩擦，應(yīng)在推件板和型芯間留有 ~ 的間隙（原則上應(yīng)不摩擦型芯），并采用 3176。這種推出機構(gòu) 簡單，運動平 穩(wěn)，且推出力大，頂出力也均勻。所以選用推件板推出機構(gòu)來完成塑件的推出。根據(jù)實際情況并考慮成本，故本模具采用間隙排氣較為合 16 適。 模具排氣槽設(shè)計 當(dāng)塑料熔體充填 型腔時，必須有順序的排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱分解而產(chǎn)生的氣體；若不及時的排出氣體 塑件會因填充不足而出現(xiàn)氣泡或表面輪廓不清。拉料桿有兩種基本形式，一種適于推桿起模的，另一種適合 于 推件板脫模。 側(cè)向澆 口，對于中小型件，一般深度t=~( 或取塑件壁厚的 1/3~2/3) ，寬度b=~,澆口的長度 l=~ 冷料穴與拉料桿設(shè)計 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的前鋒冷料以免前鋒冷料進入型腔導(dǎo)致產(chǎn)品性能下降進而影響生產(chǎn)。針對本產(chǎn)品而言，采作 側(cè)澆口 這種澆口的優(yōu)點是： 減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。 （ 2） 澆口設(shè)計： 澆口是連接分流道與型腔的熔體通道，澆口又有限制性澆口和非限制性澆口，其中，限制性澆口 是整個 澆徑系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。 為了 讓 主流 道澆口 凝 料能從澆口 套 順利拔出，主流道設(shè)計圓 為 錐形，錐角為 6176。 ⅠⅠⅡ Ⅱ 圖 分型面的確定 澆注系統(tǒng) 的選擇 （ 1） 主 澆道 設(shè)計： 澆注系統(tǒng) 是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。塑件的大部分外表面是光滑的，僅在側(cè)向抽芯處留有分型面痕跡，同時會使側(cè)向抽芯容易，而且脫模也方便。 分型面的選擇即要保證塑件質(zhì)量要求又要便于脫模，本塑件的 的分型面選 擇 在骨架的上 端面和各個帶槽面。這樣模具的尺寸比較小，制造加工也比較方便，生產(chǎn)效率提高，塑件的成本也比較低。 塑件的形狀比較簡單，質(zhì)量比較小，生產(chǎn)批量比較大，所以應(yīng)該采用多型腔注射模具。 型腔的排布應(yīng)使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻充滿每一個型腔，從而使各個型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。 故兩者比較，采用等 二 種，即 分層布置，設(shè)置兩層行腔 ，比較合適 。側(cè)向抽 芯 機構(gòu)加工難度 較強 ，模具制造成本提高，且增加模具 成形 需要注射 壓 力和 保溫時間 等。模具尺寸相對來說較小，制造加工方便， 但其缺點是模具生產(chǎn)效率較低，單個模具費用較高。 第一種方案， 考慮到塑件形狀較為 簡單 ， 為 保證塑件表面質(zhì)量 以及 使用性能的特殊要求 故采用單型腔注射模。 多型腔模具其塑料成型的生產(chǎn)效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工業(yè)參數(shù)難以控制；模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，模具制造成本高 、 周期長。 型腔位置 確 定： 單型腔模具其優(yōu)點是塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生產(chǎn) 11 率低，塑 料成本高。 注射機類型：柱塞式 預(yù)熱和干燥：溫度 60℃ ～ 75℃ 時間 2 小時 料筒溫度： 前 段 170℃ ～ 190℃ 中段 前段 140℃ ～ 160℃ 模具溫度： 20℃ ～ 60℃ 注射壓力： 60～ 100Mpa 10 成型時間： 注射 0～ 3 s 保壓 15～ 40 s 冷卻 1 5～ 30 s 成形 周期 40～ 90 s 后處理 ： 方法 紅外線燈烘箱 溫度 70℃ 時間 2 一 4h 第二章 塑件成形型工藝分析及方案批訂 模具的基本結(jié)構(gòu) 成形方法的確定 根據(jù)塑件成形工藝參數(shù)及 注塑所采用 材料 的各種因素 分析塑件 應(yīng)采用注射成型法生產(chǎn)，由 于 要 保證塑件的表面質(zhì)量，因此采用點澆口或扁平形澆口設(shè)置在非工作表面即內(nèi)側(cè)面。 聚苯乙烯的用途 聚苯乙烯可制造儀表外殼和指示燈罩，汽車燈罩，電視機結(jié)構(gòu)零件，高頻插座，隔音和絕緣用泡沫塑料各種容器等。 聚苯乙烯的成型性能 9 聚苯乙烯成型性能優(yōu)良，其吸水性小，成型前不進行干燥；收縮小、制品尺寸穩(wěn)定；比熱容小，可很快加熱塑化且塑化量較大，故成型速度快，生產(chǎn)周期短，可進行高速注射；流動性好可采用注射、擠出、真空等各種成型方法。聚苯乙烯透明性好，透光率高，在塑件中其光學(xué)性能僅次于有機玻璃；聚苯乙烯化學(xué)穩(wěn)定性優(yōu)良，耐酸 (硝酸除外 )堿、醇、油水等的能力較強，但有氧化 劑、苯、四氯化碳、酮類 (除丙酮外 )，酮類等抵抗能力較差；聚苯乙烯的電性能優(yōu)良，是理想的高頻絕緣材料；聚苯乙烯抗拉強度和抗彎強度較高，但聚苯乙烯耐熱