【正文】 則 n=1000v/（ ?d） =1000179。 d=40179。 27/1000= m/min 4)計算工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=（ L） /（ nf） =（ 27+2） /1000179。 60/ = r/min 按機床說明書， n = 322 r/min 則實際切削速度為 v=n?d/1000=322179。倒 角 1)進給量的選擇 ：選取 f=（見表 858《技術(shù)手冊》） 2)切削速度：選取 v=（ 見表 321《工藝手冊》） 3)主軸轉(zhuǎn)速：見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸轉(zhuǎn)速計算公式 ， n =1000v/ 帶入數(shù)據(jù) =1000179。 27/1000= m/min 4)計算工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=（ L） /（ nf） =（ 27+2） /1000179。 60/ = r/min 按機床說明書，選取 v= 238 r/min 則實際切削速度為 v=n?d/1000=238179。 1)進給量的選擇 ：選取 f=（見表 858《技術(shù)手冊》） 2)切削速度：選取 v=(見表 321《工藝手冊》 ) 安徽建筑工業(yè)學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 22 3)主 軸轉(zhuǎn)速：見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸轉(zhuǎn)速計算公式 ，帶入數(shù)據(jù)得， n=1000v/ =1000179。倒角 由于最后的切削寬度很大，故按成形車削制訂進給量。 5)計算工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=（ L） /（ nf） =（ 27+2） /1000179。 ?179。 179。 3)切削速度：查得切削速度為 v=~，初步選取 v=（見表319《工藝手冊》）。 工步 車 φ 24mm 外圓 1)切削深度 ： ap=(2724)/2=。 25,刀片厚度 (見表 857， 《技術(shù)手冊》 )。 r?=,刀桿 B179。?s=5176。 Kr=45176。倒角 安徽建筑工業(yè)學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 21 確定加工機床：根據(jù)零件技術(shù)要求， 查《 工藝手冊》 表 41,選用 簡易數(shù)控車CA6136 刀具的選擇：硬質(zhì)合金車刀，材料： YT15,vo=15176。 4 =（ min） 工序 車Φ 24mm 外圓及 45176。 5)計算工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=（ L） /（ nf） =（ 28+2） /(430179。 ?179。 179。 3)切削速度： 采用高速鋼刀具 W18Cr4V,T=60min，行程次數(shù)為 4， 切削速度為v=（見表 357《工藝手冊》）。 ） =(min) 工步 6 車 M27179。 ?179。 179。 4)切削速度 ： 查得 v=~(據(jù)表 918《技術(shù)手冊》），根據(jù)機床說明書取 v=。 H=16179。?o=10176。 Kr?=3176。 ao=6176。 ） =(min) 其中： L 為每次進給是行程長度； n 為轉(zhuǎn)速； f 為進給量。 28/1000=。 按專用機床說明書，選用相近的機床轉(zhuǎn)速為 n=745r/min，所以實際切削速度由上述公式可得： v=n?d/1000=745179。 179。 4）、確定切削速度 Vc： 查得 v=~(據(jù)表 918《技術(shù)手冊》），根據(jù)機床說明書取 v=。 25,刀片厚度 (表 857， 《技術(shù)手冊》 2）、確定銑削深度 ap： ap=。 r?=,刀桿 B179。 ?s=5176。 Kr=45176。 工步 4 車 的退刀槽 1）、選擇刀具： 硬質(zhì)合金車刀，刀 具材料： YT15,vo=15176。 6） 計算切削工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=L/（ nfap） =（ 32+2） /（ 745179。 ?179。 n 為轉(zhuǎn)速； v 為切削速度； d 工件或刀具直徑。 60/（ ?179。 5）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸轉(zhuǎn)速計算公式 ， n =1000v/ 帶入數(shù)值的得： n=1000v/ =1000179。 3）、確定每齒進給量 fz: 查得 f=~（見表 858《技術(shù)手冊》），由機床說明書取 f=。 H=16179。?o=10176。 Kr?=3176。 ao=6176。 40/1000/471/ =(min) 其中： L 為每次進給是行程長度； n 為轉(zhuǎn)速； f 為進給量。 6)計算切削工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=L/（ nfap） =（ ） /1000Vfap =179。 40) =（ r/min） , n 為轉(zhuǎn)速； v 為切削速度； d 工件或刀具直徑。 5）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸轉(zhuǎn)速計算公式 ， n =1000v/ 帶入數(shù)值的得： n=1000v/ =(1000179。 3)、確定每齒進給量 fz: f=~（見表 314《工藝手冊》 ） ,根據(jù)機床說明書取 f= mm。 H=16179。?o=10176。 Kr?=3176。 ao=6176。 40/1000/471/ =（ min） 其中： L 為每次進給是行程長度； n 為轉(zhuǎn)速； f 為進給量。 6）計算切削工時： 憑經(jīng)驗可得軸端銑削時工時最長，銑削工時查《工藝手冊》的計算公式如下： 安徽建筑工業(yè)學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 16 T=L/（ nfap） =（ ） /1000Vfap =179。 40 ) =（ r/min） n 為轉(zhuǎn)速； v 為切削速度； d 工件或刀具直徑。 5）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸轉(zhuǎn)速計算公式 ， n=1000v/ 帶入數(shù)值的得： n=1000v/ =(1000179。 3）、確定每齒進給量 fz: 初步選定進給量 f=~（見表 313《工藝手冊》 )，機床型號選為 C365L，因此，按車床說明書取 f=。 H=16179。 ?o=10176。Kr?=3176。 ao=6176。 (2) 、確定切削用量及基本工時 工步 1 粗 車錐度 1： 10 外圓∮ 36，采用偏移尾座切削。在車床上還能做鉆孔、擴孔、鉸孔、滾花等工作。 加工要求： 車 φ 36mm 錐度 1/10 外圓及螺紋 ， 的退刀槽 機床選擇： 根據(jù)零件技術(shù)要求，選用 六角車床 C365L（查 表 41,《工藝手冊》） 車床，主要用于加工各種回轉(zhuǎn)表面和回轉(zhuǎn)體的端面。 6)計算切削工時： 查《工藝手冊》的計算公式如下： T=L/（ nfap） =（ 32+2） /（ 160?） =（ min） 所以兩端切削工時為： T=?2=（ min） 其中： L 為每次進給是行程長度； n 為轉(zhuǎn)速； f 為進給量。（表 2063（ 機械加工工藝師手冊》楊叔子主編，機械工業(yè)出版社）（以下簡稱《工藝 師手冊》） 2） 、確定銑削深度 ap： 由于單邊加工余量 Z=1，故一次走刀內(nèi)切完，則： a p= mm 3)、確定每齒進給量 fz: 選用進給量 f 取 （ mm/r）（查表 11267，《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》李頁民主編，機械工業(yè)出版社， 1982） 4)、確定切削速度 Vc： 切削速度 V 為 30（ m/min）（查表 11267，《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》李頁民主編，機械工業(yè)出版社， 1982） 5）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 安徽建筑工業(yè)學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 14 見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸轉(zhuǎn)速計算公式 ， n =1000v/ 帶入數(shù)值的得： n=1000v/ =1000?30/(?32) ≈ 298（ r/min） n 為轉(zhuǎn)速； v 為切削速度； d 工件或刀具直徑。 6）計算切削工時： 憑經(jīng)驗可得軸端銑削時工時最長，銑削工時查《工藝手冊》的計算公式如下： T=L/（ nfap） =（ 32+2） /（ 160?） =（ min） 所以兩端切削工時為： T=?2=（ min） 其中： L 為每次進給是行程長度； n 為轉(zhuǎn)速； f 為進給量。 3）、確定每齒進給量 fz: 由于端面粗糙度無較高要求， fz=~,取 （查表 328，《工藝手冊》） 4）、確定切削速度 Vc： 根據(jù)毛胚材料性質(zhì)及確定 v=~（表330，《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》王紹俊主編，機械工業(yè)出版社， 1985） 5）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 見《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，主軸 轉(zhuǎn)速計算公式 ， n=1000v/ 帶入數(shù)值的得： n=1000v/ 安徽建筑工業(yè)學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 13 =1000?18/(?32) =179（ r/min） n 為轉(zhuǎn)速； v 為切削速度； d 工件或刀具直徑。因此本道工序加工余量取 ap=5mm。（表 135《機械加工技術(shù)手冊》李洪主編，北京出版社， 1991）（以下簡稱《技術(shù)手冊》） 2）、確定銑削深度 a p： 根據(jù)相關(guān)資料介紹，銑鑄鐵或鑄鋼件 ap=5~7mm，鋼料 ap=3~小于 5mm 時，一次進給就可以銑削全部加工余量；若加工余量大于 5mm 或需精加工時，可分兩次進給 .對于端銑刀，切削深度是 ap。 加工要求：粗銑彎臂兩端面， 打中心孔 機床選擇： 根據(jù)加工條件，兩端面均采用 專用組合銑鉆床 （表 417，《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》王紹俊主編，機械工業(yè)出版社， 1985）（以下簡稱《工藝手冊》） 工件裝夾：工件裝夾在 專用組合銑鉆床的 專用夾具上。對粗加工，選取實際切削速度 Vc 機 、實際進給量 f 機 和背吃刀量 asp之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。 (2)確定方法是：確定切削深度 —— 確定進給量 —— 確定切削速度 (3)具體要求是： ①由工序或工步余量確定切削深度： 精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率機床上一次走刀 ap可達8～ 10mm。綜合所述，選定方案一。經(jīng)比較方案一先加工軸端圓，可為后面提供加工基準，這時的位置精度容易保證，且裝夾和定位都很方面。然后以外圓做基準鉆φ 20MM 孔。 （ 3） 工藝路線比較與分析 上述兩個工藝路線的特點在于，方案一是先確定中心孔做為加工基準，加工以中心孔連線為軸的外圓。45176。45176。 30? 及 83176。倒角，車螺紋 的 30176。 （ 2） 工藝路線方案二 工序 車兩端面，打中心孔； 工序 銑彎臂端部兩平面，控制尺寸 177。45176。45176。 30? 及 83176。倒角； 工序 銑柄部 21 扁方； 工序 50、銑彎臂端部兩平面，控制尺寸 177。 （ 1） 工藝路線方案一 工序 車兩端面 ，打中心孔； 工序 車φ 36mm 錐度 1/10 外圓及螺紋 ， 的退刀槽； 工序 車φ 24mm 外圓及 45176。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中起來提高生產(chǎn)率。 （ 2） 精基準的選擇 安徽建筑工業(yè)學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 10 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù) “ 基準重合 ” 原則和 “ 基準統(tǒng)一 ” 原則，以粗加工后的 兩端面中心孔 為主要的定位精基準，以 未加工的底面 為輔助的定位精基準。但對與本零件來說， φ 42mm 外圓是需要加工的部分，按照有關(guān)粗基準的選擇原則，零件要以不加工的表面作為粗基準，所以此零件選拐彎處和近雙面圓端來消除 Y， Z方向的自由度，及 X，