【正文】 （3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿。產(chǎn)生的原因：（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。（7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。（5）模板孔隙未堵好或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。因漏振而造成蜂窩。（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。二、混凝土常見質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因 11 蜂窩現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。（5）在高處施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。（3）鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪刀撐。３．防治措施（1）模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)類型和模板類型來選配，以便相互協(xié)調(diào)配套。2．原因分析（１）支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。（2）高柱、高墻（超過3m）側(cè)模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。（2）高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。17 封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔 １．現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。（3）梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。16 模板未清理干凈 １．現(xiàn)象模板內(nèi)殘留浮漿殘渣、碎石等垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物． ２．原因分析（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（3）脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。（2）嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。（３）使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表現(xiàn)裝飾質(zhì)量。2．原因分析（１）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（4）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密，發(fā)生錯位要校正好。（2）模板變形，特別是邊杠外變形，要及時修整平直。（4）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。（2）模板變形未及時修整。（7）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；14 接縫不嚴 1．現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。（5）梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。（3）組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。3．防治措施（1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自得及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。（6）梁、柱模板卡具間距達大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導致局部爆模。（4）豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成支隨部分地基下沉。（2）組拼小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。13 結(jié)構(gòu)變形 １．現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。（2）模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。（4）預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。（2）模板頂部無標高標記，或未按標記施工。12 標高偏差 1．現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標高度及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術(shù)復核驗收，確認無誤后才能支模。（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。（5）模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。（3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。2．原因分析（1）翻樣不認真或技術(shù)交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。(3)加強信息反饋，通過對檢驗資料的分析整理，掌握混凝土的質(zhì)量情況和變化規(guī)律，為改進混凝土配合比設計、保證混凝土質(zhì)量、充分利用外加劑性能、加強管理等提供必要的信息和依據(jù)，從根本上減少和預防下列通病的發(fā)生。強化原材料、混凝土質(zhì)量檢驗應做到：(1)把好五關(guān)、做到三個不準：即原材料檢驗關(guān)、配合比設計關(guān)、計量關(guān)、混凝土攪拌時間關(guān)、坍落度及強度關(guān)；不合格材料不準使用、計量不準的設備不準生產(chǎn)、不合格的混凝土不準出站，確?；炷练腺|(zhì)量要求。加強對原材料拌合、運輸、振搗、養(yǎng)護等環(huán)節(jié)的精細化管理，重視混凝土施工動態(tài)控制，加強試驗檢測及數(shù)據(jù)分析，對發(fā)生變異的數(shù)據(jù)應重點分析，查找原因，及時整改?；炷僚浜媳仍谏a(chǎn)過程中要進行動態(tài)控制，動態(tài)控制在基準混凝土配合比基礎上進行，由試驗室掌握，根據(jù)工程情況、設計要求、氣候變化、運輸距離、原料狀況等因素，結(jié)合實踐經(jīng)驗進行調(diào)整，同時加強過程檢測，當班人員除隨機抽樣檢測外，還應該在出廠前目測每車混凝土的坍落度及和易性，如果有異常情況，應查明原因并采取措施，坍落度及和易性不合格的混凝土不準出站，有效地控制混凝土強度的離散性。合理的選用和堆放原材料是保證混凝土質(zhì)量的基礎。選用混凝土外加劑以其減水率、保水性和保塑性為主要指標，在進行質(zhì)量控制時，除對外加劑的常規(guī)指標進行檢驗外，同時對外加劑與水泥的適應性、摻加的組分進行復試，掌握其質(zhì)量特性。加強原材料的檢測頻率（包括集料的強度、級配、粒徑、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量等的檢測），減少能使水泥水化、或能降低集料與水泥石粘附性，以及能與水泥水化產(chǎn)物產(chǎn)生不良化學反應的有害物質(zhì)。反之，水泥用量太多，非但不經(jīng)濟，而且降低混凝土的某些技術(shù)品質(zhì)（如收縮率增大等）。選用水泥強度等級應與要求配制的混凝土強度等級相適應。首先應根據(jù)工程特點，氣候和環(huán)境條件，正確選擇水泥品種及強度等級，嚴格按照規(guī)范及設計要求，檢測水泥細度、水泥凈漿標準稠度、凝結(jié)時間、體積安定性等物理性質(zhì)，將水泥強度富余量、強度標準差、初終凝時間、對外加劑的適應性和經(jīng)對坍落度損失率等技術(shù)指標相結(jié)合，綜合評價水泥質(zhì)量的優(yōu)劣，實行優(yōu)勝劣汰，選擇水泥供應商(廠家)。對原材料進行認真的篩選，是確保混凝土質(zhì)量的基礎。但其也存在著抗拉強度低、受拉時變形能力小、容易受溫度濕度變化而開裂、自重大等缺點。橋梁建筑物，不僅要受到車輛荷載的復雜力系作用，而且又受到各種復雜的惡劣環(huán)境的影響，所以用于公路與橋梁建筑的材料，既要具備一定的力學性能，又要保證在各種自然條件下，綜合力學性能不會下降。第四篇：混凝土質(zhì)量通病的治理措施混凝土質(zhì)量通病的預防及處理措施根據(jù)云南省交通廳《關(guān)于印發(fā)云南省公路工程混凝土質(zhì)量通病治理活動實施方案的通知》的通知，結(jié)合我項目工程實際情況，綜合治理，防范混凝土質(zhì)量通病的發(fā)生具有重大意義。有歪斜嚴格控制模板施工工藝，施工模板盡量采用定做成型模板，在模板拼裝時各連接螺栓松緊程度盡量相同?；炷令伾灰恢?、色差大時，注意混凝土應拌合均勻，顏色一致，控制好坍落度。、豎直度超標橋梁立柱軸線偏位及豎直度控制在規(guī)范要求范圍之內(nèi)，測量先做好放樣工作，立模后再進行校準。對鋼筋間距、鋼筋加工尺寸、鋼筋骨架尺寸、鋼筋彎起位置等檢查，確保鋼筋間距及骨架尺寸合格率達到90%以上。主要包括禁止使用過于簡單、以致影響混凝土質(zhì)量的施工手段；澆筑中，應注意防止混凝土撞擊鋼筋，造成骨料分離情況；振搗機具配置合理，且不得長時間放置不振搗。（4）高溫、雨期混凝土現(xiàn)場施工應密切關(guān)注施工環(huán)境，做好氣溫突變的應對工作，采取針對性措施。（2）按規(guī)定對拌合設備進行保養(yǎng)和維護，避免計量誤差引起的混凝土強度偏差。③混凝土蜂窩、麻面裂縫滲漏處理：由于混凝土施工質(zhì)量不佳產(chǎn)生的蜂窩、麻面引起的滲漏水，根據(jù)壓力大小可采取不同的堵漏方法。②裂縫滲漏水的治理方法：由于溫度變化、結(jié)構(gòu)變形或施工不當?shù)仍蛐纬闪鸭y后而出現(xiàn)的滲漏水，都屬于裂縫滲漏水?？梢詤⒄盏叵路浪こ讨械闹苯涌焖俣氯ê湍拘ǘ氯ㄟM行處理。但摻量不宜過多，因為細粉料太多，骨料的比表面積必然增大，這就需要較多的水泥漿來包裹粗細骨料的表面；因此，在同樣的水泥用量下，細粉料過多，反而導致抗?jié)B性能下降，一般摻量以占骨料總量的5％～8％為宜。⑦骨料級配防水混凝土采用合適的骨料級配能使混凝土獲得較好的抗?jié)B性能。⑤做好攪拌、運輸、振搗和養(yǎng)護等工作的技術(shù)交底。受潮結(jié)塊或混入有害雜質(zhì)的水泥均不得使用。②正確選擇設計參數(shù)，搞好配合比設計，水灰比、坍落度、砂率和用水量的選擇應通過試驗確定：骨料質(zhì)量，最大粒徑、每立方米水泥用量和灰砂比等，也應符合有關(guān)的技術(shù)規(guī)定。⑤粗細骨料級配不佳，影響骨料級配防水混凝土的抗?jié)B性能。因為 13不同品種的水泥，其礦物組成各不相同（同一品種，不同廠批的水泥，其礦物組成亦不盡相表現(xiàn)在性能上當然也就會出現(xiàn)差異，極易形成收縮變形不一，造成裂縫滲漏。砂石含泥量、泥塊含量嚴重超標。（1）原因分析① 混凝土水灰比、坍落度失控，和易性差，泌水性大，振搗不實、漏振，養(yǎng)護不及時、脫水，導致混凝土密實性差，收縮大，毛細管通道增多、增大，嚴重時便造成混凝土出現(xiàn)貫通性裂縫、孔洞。填補完成后，保濕養(yǎng)護7 d，期滿后，對修補部位進行磨光處理。填充工藝流程：基面鑿毛——清污——沖洗——濕潤——涂刷凈漿——填充砂漿或細石混凝土（每層厚4～5 cm）——用木錘錘平（直至泛漿）。裂縫開槽寬度及深度視裂縫寬度和深度而定，確保在處理后不再產(chǎn)生新的缺陷以及保證新老混凝土的結(jié)合強度。為了保證漿液充滿，在注漿后約半小時可以對每個注漿咀再次補漿。操作時先用補縫器吸取注漿液，插入注漿咀，用手推動補縫器活塞，使?jié){液通過注漿咀壓入裂縫，當相鄰的咀中流出漿液時，就可以拔出補縫器，堵上鋁鉚釘。固化后周邊可能有裂口，必須反復用漿補上，以避免注漿時漏漿。當裂縫數(shù)量較多時，先要在預計要貼的裂縫位置貼上醫(yī)用白膠布，再用窄毛刷將封縫用漿沿裂縫來回涂刷。（2）低壓注漿法~。表面噴涂適用范圍是漿材難以灌入的細而淺的裂縫，深度未達到鋼筋表面的發(fā)絲裂縫，不漏水、不伸縮的裂縫以及不再活動的裂縫。摻入外加劑的混凝土要按規(guī)定攪拌時間攪拌，防止外加劑攪拌不均勻等。所以在外加劑使用前要充分了解外加劑的性能、作用原理及使用注意事項，加強外加劑的檢驗。硬化緩慢混凝土凝結(jié)硬化緩慢是指混凝土達到24小時乃至數(shù)天后仍未凝結(jié)硬化，一般需從人、機械、材料、施工方法、環(huán)境因素等方面進行綜合分析、查找原因。鋼筋銹蝕后會影響混凝土的握裹力，同時若銹蝕鋼筋外露后將會通過雨水或養(yǎng)護水沖刷形成銹水污染混凝土表面。④采用連續(xù)級配碎石、且針片狀含量小。②增大砂率，選擇合理的砂率。⑩超摻混凝土外加劑的混凝土易出現(xiàn)泌水、離析。⑧連續(xù)粒徑碎石比單粒徑碎石的混凝土泌水小。⑥強度等級低的混凝土易出現(xiàn)泌水（一般情況下）。④配同標號混凝土，高標號水泥的混凝土比低標號水泥的混凝土更易泌水。②水泥用量小易泌水。⑦改善混凝土運輸車的保水、降溫裝置。⑤防止水分蒸發(fā)過快，氣泡外溢過快。③摻加部分粉煤灰代替部分水泥。（2）解決途徑①調(diào)整混凝土外加劑配方，使其與水泥相適應，施工前務必做混凝土外加劑與水泥適應性試驗。⑤一般，坍落度損失快慢的先后順序為：高鋁水泥＞硅酸鹽水泥＞普通硅酸鹽水泥＞礦渣硅酸鹽水泥＞摻合料水泥。③天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效；水分蒸發(fā)快；氣泡外溢造成新拌混凝土坍落度損失快。（1）混凝土坍落度損失快和損失大的原因主要有以下幾點： ①混凝土外加劑與水泥適應性不好引起坍落度損失。故在施工前需對模板進行詳細受力設計計算，形成方案或作業(yè)指導書以指導施工，施工時嚴格按方案或作業(yè)指導書執(zhí)行。將夾層中的雜物和松軟混凝土清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石混凝土或混凝土減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用1∶2或1∶?；炷劣行》涓C，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外 9口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石混凝土搗實，加強養(yǎng)護。混凝土質(zhì)量通病細部預防及處理措施 麻面主要影響混凝土外觀，對于面積較大的部位修補。冬季、高溫、雨期混凝土現(xiàn)場施工要密切關(guān)注施工環(huán)境，做好氣溫突變的應對工作，認真制取相同數(shù)量的試件與結(jié)構(gòu)在相同的環(huán)境條件下養(yǎng)護，檢查試件強度以指導施工。 冬季、高溫、雨期混凝土現(xiàn)場施工質(zhì)量管理混凝土澆筑前要作好周密安排，保證混凝土澆筑的連續(xù)性。（10）為檢驗施工質(zhì)量和溫控效果，及時掌握溫控信息，以便及時調(diào)整和改進溫控措施，進行溫度控制監(jiān)測，及時掌握內(nèi)外溫差，則可以及時調(diào)整保護層厚度。在混凝土的四周，采取保溫材料覆蓋模板進行養(yǎng)護，拆模后，繼續(xù)采用保溫材料進行覆蓋養(yǎng)護。（9）表面保溫與養(yǎng)護，混凝土澆注完畢待初凝后立即在上表面進行保溫養(yǎng)護。（7）合理分層、分塊澆筑。③冷卻水管采用導熱性能好的金屬管，水管安裝保證質(zhì)量，安裝后通水檢查，防止管道漏水或阻塞。①水管內(nèi)通水流量不小于2m3/h，冷卻水的進水口水溫不大于旬平均氣溫。當白天氣溫較高時，在混凝土輸送管上覆蓋保溫布，并灑水降溫，夜間必須再揭開保溫布散熱。③當氣溫較高時，用較低溫度的水拌合混凝土，使得入倉溫度符合要求。①水泥提前入罐，讓其自然冷卻，確保拌和前的水泥溫度不高于65℃。（4）調(diào)整施工時間盡量選擇氣溫較低的日子施工，同時盡量安排每一澆筑層的中下部混凝土在夜間和早上澆筑，表面在白天澆筑。（2）采用雙摻技術(shù)，摻用30%以上的優(yōu)質(zhì)粉煤灰，采用緩解水化熱效果好的外加劑，降低混凝土的水化熱溫升。（6）孔道壓漿工作要及時進行，對壓漿采用的水泥漿重要技術(shù)指標（強度、水灰比、泌水率、膨脹率、稠度等）應進行檢驗；孔道