供應(yīng)鏈管理培訓(xùn)課程(參考版)
2025-01-17 13:59本頁面
【正文】 演講完畢，謝謝觀看！ 。 ? 培訓(xùn)時(shí)間： 36～ 48課時(shí) ? 培訓(xùn)費(fèi)：初級： 1800元 /人（在校生 5～ 8折扣） 中級： 3800元 /人 ? 證書背景 CETTIC供應(yīng)鏈管理經(jīng)理是國家人力資源和社會(huì)保障部就業(yè)指導(dǎo)中心開發(fā)的職 業(yè)培訓(xùn)課程。 培養(yǎng)系統(tǒng)掌握各行業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈規(guī)劃設(shè)計(jì)、供應(yīng)鏈系統(tǒng)運(yùn)作以及經(jīng)營管理的資源優(yōu)化配置 等管理實(shí)踐技能；熟練應(yīng)用供應(yīng)鏈系統(tǒng)評估標(biāo)準(zhǔn)以及供應(yīng)鏈管理的先進(jìn)技術(shù)與方法；能 夠獨(dú)立負(fù)擔(dān)供應(yīng)鏈管理技術(shù)和運(yùn)作實(shí)戰(zhàn)工作的應(yīng)用性、復(fù)合型的企業(yè)運(yùn)營高級管理人才 。供 應(yīng)鏈管理在國外已經(jīng)有五十多年的歷史，是 21世紀(jì)世界七大新興學(xué)科之一。 要在平日的生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)中，不斷對企業(yè)的供應(yīng)鏈系統(tǒng)進(jìn)行時(shí)間和空間上的重新調(diào)整、流程重構(gòu)和優(yōu)化管理，使之能更好地滿足日益變化的顧客 需要，這是一個(gè)不斷改進(jìn)、優(yōu)化和總結(jié)經(jīng)驗(yàn)的過程。 首先，是要將供應(yīng)鏈管理納入企業(yè)的總體經(jīng)營戰(zhàn)略中。 然而，從供應(yīng)鏈的角度來考慮企業(yè)的經(jīng)營管理在我國則還處于剛起 步的階段，目前在研究和應(yīng)用上都還很缺乏。 四、供應(yīng)鏈管理的戰(zhàn)略地位 從上述各實(shí)例可以看出，在當(dāng)今全球經(jīng)濟(jì)一體化、企業(yè)之間日益相 互依賴、用戶需求越來越、個(gè)性化的環(huán)境下，供應(yīng)鏈管理正日益成為 企業(yè)一種新的競爭戰(zhàn)略。 總之，它所擁有的市場和生產(chǎn)信息、供應(yīng)廠家網(wǎng)絡(luò)、以及對整個(gè)供應(yīng)廠家的協(xié)調(diào) 理技術(shù)是其最重要的核心能力。按照一般的情況，如果讓最后的縫紉廠自己去組織前面這些工序的話，交貨期可能就是 3個(gè)月，而不是 5周。在交貨前 5周， 立豐從訂貨者那里得知所需顏色并迅速告之有關(guān)織布和染色廠，然后通知最后的整衣縫制廠： “ 我還不知道服裝的特定式樣，但我已為你 組織了染色、織布和裁剪等前面工序，你有最后 3周的時(shí)間制作這么多服裝。常常是，只能在交貨期前 5 周訂貨者才告訴公司衣服的顏色，而衣服的式樣甚至在前 3周才能知道 。現(xiàn)在，人們在服裝上越來越愛趕時(shí)髦，一年好象有 7個(gè)季節(jié)似的，衣服的式樣或顏色變化很快。 5周以后， 10,000件服裝全部達(dá)到歐洲，如同出自一家工廠。由于 日本有最好的拉鏈和鈕扣，但大部分在中國制造，那么公司就找到 YKK （日本最大的拉鏈制造商），向中國的工廠定購適當(dāng)數(shù)量的拉鏈。 下面以公司接受歐洲零售商 10,000件服裝的定單為例來說明它處理定單的管理過程。 考慮到生產(chǎn)定額和勞動(dòng)力資源，立豐選擇泰國為最好的加工地點(diǎn)，同時(shí)為了滿足交貨期的要求，公司在泰國的 5個(gè)工廠加工所有的服裝。下面以公司接受歐洲零售商 10,000件服裝的定單為例來說明它處理定單的管理過程為了這個(gè)客戶，公司可能向韓國制造商購買紗，而在臺灣紡織和染色。但它在很多國 家和地區(qū)（主要是中國內(nèi)地、臺灣、韓國、馬來西亞等）擁有 7500個(gè)生產(chǎn)服 裝所需要的各種類型的生產(chǎn)廠家（如原材 料生產(chǎn)運(yùn)輸、生產(chǎn)毛線、織染、縫 紉等等），并與它們保持非常密切的聯(lián)系。它地處香 港，為全世界約 26個(gè)國家（以美國和歐洲為主）的 350 個(gè)經(jīng)銷商生產(chǎn)制造各 種服裝。香港的立豐公司就 是這方面的典范。企業(yè)往往有 很多的供應(yīng)廠家，為了滿足某一個(gè)具體的用戶 目標(biāo)，就必須對所有這些供應(yīng)廠家的生產(chǎn)資源進(jìn)行統(tǒng)一集成和協(xié)調(diào)，使它們 能作為一個(gè)整體來運(yùn)作。 豐田公司這種頻繁的人員交流為總裝廠和零部件廠的充分的溝通和協(xié)作創(chuàng)造了條件 ，便于雙方解決在新車型開發(fā)、技術(shù)改造和生產(chǎn)中遇到的問題，從而加快新產(chǎn)品開發(fā)、提高產(chǎn)品質(zhì)量、并降低經(jīng)營成本。豐田公司總裝廠與零部件廠人員年平均面對面的溝通次數(shù)為 7236人 /天，日產(chǎn)公司為 3344人 /天，通用公司為 1107人 /天，克萊斯勒公司為 757人 /天。顯然，日本汽車公司的平均存貨成本要低于美國汽車公司。 日產(chǎn)汽車公司周平均發(fā)運(yùn)零部件次數(shù)為 21次，只是豐田公司的一半。豐田汽車公司 這種
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