【正文】 。 目前，基于經(jīng)濟性角 度考慮難以證明采用兩次再熱是合理的，還沒有確定采用兩次再熱的趨勢。采用更高給水溫度的趨勢導致了加熱器個數(shù)的增加，以及從高壓缸抽汽的可能性增加。對于最熱部分的隔熱和冷卻蒸汽的設(shè)計也在發(fā)展中。C的運行，其中部分采用了基于鎳的合金鋼。C或更高溫度的蠕變強度大大改善的鋼材。 對于鍛造的汽輪機轉(zhuǎn)子和葉片以及鑄造閥門和汽缸需要蠕變強度提高的鐵素體鋼。電 廠發(fā)展的主要推動力是允許更高蒸汽參數(shù)的材料。C的蒸汽參數(shù)被認為是先進電廠蒸汽參數(shù)的標準，隨著設(shè)計和材料的進步，有更高效率目標的新電廠可達 600186。 汽輪機發(fā)展趨勢 240bar/565186。 從二十世紀八十年代早期以來，通過計算流體動力學（ CFD）和三維通流計算方法的使用，葉片設(shè)計得到了巨大的發(fā)展并且使葉片效率得到大幅提高。 在超臨界汽輪機上，還有一個普遍的趨勢，那就是提高末級葉片長度和增大排汽面積，由此減少低壓汽輪機缸的個數(shù)，從而減少成本。然而，主蒸汽和再熱蒸汽壓力的提高，可能會提高低壓汽輪機排汽的濕汽含量。C的蒸汽溫度的大幅提高，沒有必要有更進一步的發(fā)展。 用于超臨界機組的中壓汽輪機和高中壓聯(lián)合汽輪機，與現(xiàn)有的亞臨界機組許多設(shè)計相同。僅僅有一些制造商發(fā)展了專門用于超臨界參 數(shù)的反向流汽輪機。在這點上唯一的例外是由 ABB公司設(shè)計的汽缸，它再次采用了收縮環(huán)結(jié)構(gòu)。外缸提供了內(nèi)缸以及用于后幾級葉片的持環(huán)的支撐。如果溫度更高，和對于沒有調(diào)節(jié)級的汽輪機設(shè)計，現(xiàn)在需要采用 12%鉻含量的鋼制轉(zhuǎn)子。大多數(shù)制造商都保留了整鍛轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)，盡管 ABB公司可提供焊接轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)，這種焊接轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)綜合采用了高鉻含量和低鉻含量的合金鋼，能與蒸汽參數(shù)相匹配。通常要么采用鼓形轉(zhuǎn)子，要么采用葉輪式的轉(zhuǎn)子，其中鼓形轉(zhuǎn)子用于 50%反動度的汽輪機中，葉輪式的轉(zhuǎn)子在沖動式汽輪機中采用。C時，在內(nèi)缸的水平結(jié)合面上，通常需要采用 80A鎳鉻 耐熱 合金 鋼螺栓（取代了 12%鉻鋼）。C的汽輪機，則變 為采用高鉻含量的鐵素體鋼。 對于溫度參數(shù)為 565186。西門子公司喜歡采用桶狀設(shè)計，而 ABB公司則采用了收縮環(huán)結(jié)構(gòu)。目前所有的制造商都保留了汽缸的雙層缸設(shè)計，而沒有轉(zhuǎn)向采用三層缸來承擔高壓。這些材料的選擇性使用改善了啟動時間，提高了整機的利用率。C，為了滿足承受高壓的要求，導致汽輪機的部件增厚。 超臨界汽輪機發(fā)展的另一個重要方面是汽輪機的靈活性。 除了單再熱設(shè)計，超臨界機組還有兩次再熱設(shè)計。C，發(fā)電出力有望達到 1100MW。C和 300bar/600186。 對于單再熱蒸汽輪機的標準模塊，包括高壓和中壓汽輪機模塊，這種汽輪機的進汽參數(shù)分別為 240bar/565186。為了減少將這些氣體抽至大氣壓力的耗功，抽氣點置于凝汽器的最冷區(qū)域。 K。 K。 排汽中含有不凝結(jié)氣體對凝結(jié)蒸汽的傳熱系數(shù)有負面影響。另外在內(nèi)部化學反應(yīng)中釋放出不凝結(jié)氣體，以及在壓力低于大氣壓力的部位，不凝結(jié)氣體通過漏氣進入系統(tǒng)。它們來源于幾個方面 。這樣除去氧的凝結(jié)水在凝汽器壓力對應(yīng)的飽和溫度下排出。 通過凝結(jié)水和排汽的交叉和逆向流動，凝結(jié)水被連續(xù)地再熱，從而使氧氣排出。 在表面式凝汽器設(shè)計中，應(yīng)使蒸汽能到達管束的所有部位。 表面式凝汽器的循環(huán)水流量大，但是循環(huán)水泵僅需要提供冷卻水流動和克服在導管、管道和凝汽器中的流動阻力所需的足夠 的壓頭。 相比雙流程設(shè)計，單流程凝汽器需要的循環(huán)水量大，流阻小。對于雙流程設(shè)計，入口水室被分成了兩部分，從而使冷卻水流過其中一半管束。大量 外徑約為 1932 mm 的管子安裝在兩個管板間，每個管板構(gòu)成了水室的一部分。由于蒸汽流量較大，所以必須回收凝結(jié)水，否則大型電站鍋爐的運行是不切實際的。通常在汽輪機中，凝汽器為蒸汽和冷卻水不混合的表面式凝汽器。 凝汽系統(tǒng) 汽輪機排汽至凝汽器的原因有兩個。實際上，前蘇聯(lián)機組上使用的 1200 mm 葉片由鈦合金制造，這種鈦合金可能是制造長葉片最優(yōu)的材料。就作用在葉片上的蒸汽彎曲應(yīng)力和質(zhì)量高葉片作用在葉片連接到葉輪的部位上的巨大離心應(yīng)力而言，末級和次末級葉片一直是設(shè)計的瓶頸。 低壓汽輪機模塊的發(fā)展是一個代價高且漫長的過程，不過在其發(fā)展過程中，增加每個通流部分的排汽面積減少排汽動能（余速損失）一直是它的動機。汽輪機制造者已經(jīng)形成了高效的標準葉片系列，它們的效率受汽流入射角的變化的影響小，汽流入射角的變化是由于不同的應(yīng)用情況和不同的運行參數(shù)引起的。為了改善整體性能，需在強度高厚截面葉片與高效率及高效率一般具有高葉型比（長弦比）的葉片之間尋求平衡。 為減少應(yīng)力集中進行仔細詳細設(shè)計可改善葉片整體性能。 葉片設(shè)計的成本可利用計算機輔助設(shè)計與制造降至最低?？v樹形葉根是一種很好的葉根固定方式，因為在這種方式中，葉片可以依次緊密的排列而且在軸與葉根相連的齒上有最佳的離心力。 動葉葉根固定 7 大型汽輪機末級葉片在運行時，會產(chǎn)生幾百噸的離心應(yīng)力，因此需要非常有效的葉根固定。 葉頂連接件 長葉片和大葉弦的采用導致了葉片節(jié)距的增加，這樣使得提高葉片強度和減弱振動的裝置變得復雜。級的根部設(shè)計反動度相當?shù)停驗殡S著葉高的增加，動葉的壓降增加，所以通過靜葉的壓降減少，從而使隨著葉高的增加，級的反動度增加。因此動葉的入口角應(yīng)設(shè)計成與蒸汽汽流的方向相一致，這樣動葉的截面形狀發(fā)生了變化。這樣，圓周方向的速度也是葉片底部圓周速度的 倍。 現(xiàn)代的葉片，葉頂直徑通常大約是葉根直徑的兩倍?，F(xiàn)在先進的末級葉片截面隨著半徑的平方呈指數(shù)減小。這種定截面葉片的應(yīng)力從葉頂?shù)礁砍识畏降脑黾?，在葉片連接到葉根的部位應(yīng)力達到最大。靜葉內(nèi)徑上的汽封齒片為靜葉與轉(zhuǎn)子間的間隙提供了汽封。 現(xiàn)代的反動式汽輪機在動靜部分間，通常既有軸向汽封，也有徑向汽封。這樣作用在動葉上的力相當平穩(wěn)，加上靜葉的噴嘴尾跡產(chǎn)生非常小的擾動，故反動級的動葉片上可有相當高的彎曲應(yīng)力，而不存在由于振動而引起的疲勞故障風險。 對于反動級，蒸汽以較低的速度進入動葉，并且基本上是以軸向方向進入的。這種類型的葉片由 Charles Parsons 先生設(shè)計提出，便于利用標準軋制型線進行經(jīng)濟生產(chǎn)。它的動葉和噴嘴葉片都由實心鋼板機加工而成，要求強度非常高。它不再用于帶基本負荷的大型汽輪機上。這兩個沖動級置于同一 個葉輪上，從而可保護汽缸和轉(zhuǎn)子免于較高溫度、壓力蒸汽的沖擊。 復速級 汽輪機的第一個高壓級，盡可能增大噴嘴葉柵的壓降。盡管沖動級隔板在隔板汽封處的直徑相對較小， 但其隔板汽封仍需要盡可能地好從而可以承擔大的壓差。由于第一級承擔了比較大的焓降，這種噴嘴室結(jié)構(gòu)降低了蒸汽對高壓轉(zhuǎn)子和內(nèi)缸的壓力和熱沖擊。在一些最新的機組 上，高