【正文】 應改進模具,減少壁厚。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴 嘴。 （5）改善機器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。 （4）機筒供熱量不足。 （3）模塑時間不穩(wěn)定。 （2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。 生產(chǎn)緩慢 （1）塑料溫度高，制品冷卻時間長。 （3）提高保壓壓力和時間。解決措施： （1）降低模溫，延長開模時間。 （2）不同塑料混雜。 （3）對于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。 分層剝離 一 工藝方面： （1）機筒、噴嘴溫度低。 （2）牌號、品級不適用。 （3）保壓時間長。 二 工藝方面： （1）機筒溫度低或模具溫度低。 （4）更換助劑對收縮律有影響。 （2）物料顆粒大小無規(guī)律。 （4）機筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。 （2）注射壓力低。 （2）型腔尺寸不準。 （3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。 尺寸不穩(wěn)定 一 設備方面： （1）加料系統(tǒng)不正常。 四 制品設計方面： （1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。 （3）保壓時間太長或冷卻時間太短。 二 工藝方面： （1）模具、機筒溫度太高。 翹曲變形 一 模具方面： （1）澆口位置不當或數(shù)量不足。 （2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。 （5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。 （3）模溫過高或通氣不良。 二 模具方面： （1）脫模結構不合理或位置不當。 （3）助劑或脫模劑用量過多。 四 原料方面： （1）原料未干燥處理。 （3）注射速度過大或過小。 三 工藝方面： （1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。 （3）排氣不良或模溫過低。 二 模具方面： （1）澆口太小或流道太細。 光澤不好 一 設備方面： （1）供料不足。 （2）原料中揮發(fā)物含量高。 （3）注射速度太快或注射周期太長。 三 工藝方面： （1）機筒、噴嘴溫度太高。 （2）澆口小或澆口位置不當。 燒焦暗紋 一 設備方面： 注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。 三 原料方面： （1）原料不清潔。 二 模具方面 （1）型腔內(nèi)有油。 （3）螺桿或柱塞磨損。 造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方面： 一 設備方面 （1）機筒中有焦黑的材料。 （2）水分及揮發(fā)物含量高。 （3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。 三 工藝方面 （1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預塑背壓太大。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。 （2）模具澆口太小。 （3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。 （2）制品設計太薄或鏤空太多。 （4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。 （2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。 （5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。 （4）型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍取?（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。 三 工藝方面 （1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。 （2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有： 一 設備方面 （1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。 （2）嵌件位置不當，應以調(diào)整。 （2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。 （6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。 （4）脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。 （2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。盡量不用或少用多澆口。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。 二 模具方面 （1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。克服熔接痕的辦法與減少制品凹陷的方法基本相同。 熔接痕 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。 五 制品設計方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。特別是含有微量水分時，可能發(fā)生催化裂化反應。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。 （2）再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應小于20%） （3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進入型腔，形成銀紋。 四 原料方面 （1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現(xiàn)銀紋。 （5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時排除干凈。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。 三 工藝方面 （1）料溫太高，造成分解。 （2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。 一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時產(chǎn)生摩擦熱使料分解。 銀紋、氣泡和氣孔 塑料在充模過程