【正文】 5． 12． 4 用。 5． 12． 2 煤氣一氧化碳變換可根據(jù)氣質(zhì)情況選擇全部變換或部分變換工藝。但出箱時煤氣中含氧量應小于 2％ (體積分數(shù) )。 5． 11． 7 常壓氧化鐵法脫硫工段應設有配制和堆放脫硫劑的場地；場地應采用混凝土地坪。 5． 11． 5 箱式和塔式脫硫裝置，其脫硫劑的裝卸，應采用機械設備。:xM39。連通每個脫硫箱間的煤氣管道的布置，應能依次向后輪環(huán)輸氣。每個脫硫設備應設置 蒸汽注入裝置。當采用藻鐵礦或鑄鐵屑脫硫劑時，可取 O． 8～ 0． 9。 5． 11． 2 常壓氧化鐵法脫硫設備可采用箱式或塔式。當采用鑄鐵屑或鐵屑時，必須經(jīng)氧化處理。 5． 11 常壓氧化鐵法脫硫 5． 11． 1 脫硫劑可選擇成型脫硫劑、也可選用藻鐵礦、鋼廠赤泥、鑄鐵屑或與鑄鐵屑有同樣性能的鐵屑。 5． 10． 8 事故槽的容量，應按系統(tǒng)中存液量大的單臺設備容量設計。熔硫釜宜采用夾套罐式蒸汽加熱。 5． 10． 7 蒽醌二磺酸鈉法常壓脫硫中硫磺回收部分的設計，應符合下列要求： 1 硫泡沫槽不應少于 2 臺，并輪流使用。 5． 10． 6 脫硫液加熱器的設置位置，應符合下列要求： 1 當采用高塔式再生時，加熱器宜位于富液泵與再生塔之間。 2 當采用噴射再生設備時，其設計宜符合下列要求： 1)再生槽吹風強度，宜取 80～ 145m3／ (m2 3)再生塔液位調(diào)節(jié)器的升降控制器，宜設 在硫泡沫槽處； 4)宜設置專用的空氣壓縮機?？諝夂牧靠砂?9～ 13m3／ kg(硫 )計算； 2)脫硫液在再生塔內(nèi)停留時間，宜取 25～ 30min； of ,8AvS(3)wkBO4IPT1~2%Hj。 1 當采用高塔式再生設備時，其設計應符合下列要求： 1)再生塔吹風強度宜取 100～ 130m3／ (m2 2 脫硫塔宜采用木格填料塔或塑料填料塔； 3 煤氣在木格填料塔內(nèi)空塔流速，宜取 0． 5m／ s； 4 脫硫液在反應槽內(nèi)停留時間，宜取 8～ 1Omin； 5 脫硫塔臺數(shù)的設置原則，應在操作塔檢修時，出廠煤氣中硫化氫含量仍能符合現(xiàn)行的國家標準《人工煤氣》 GB 13612 的規(guī)定。 當采用氨型的氧化再生法脫硫時，脫硫裝置應設在氨的脫除裝置之前。 5． 10． 2 氧化再生法的脫硫液，應選用硫容量大、副反應小、再生性能好、無毒和原料來源比較方便的脫硫液。h)(煤氣 )計算。第一段可采用循環(huán)溶劑噴淋；第二段應采用新鮮溶劑噴淋，并設定時定量控制裝置。 5． 9． 3 最終洗萘塔，宜采用填料塔，可不設備用。 5． 9 萘的最終脫除 5． 9． 1 萘的最終脫除，宜采用溶劑常壓吸收法。 5． 8． 6 系統(tǒng)必須設置相應的粗苯蒸餾裝置。h)(煤氣 )計算； 3 篩板塔：煤氣的空塔流速，宜取 1． 2～ 2． 5m／ s。 5． 8． 5 洗苯塔的設計參數(shù)，應符合下列要求： 1 木格填料塔：煤氣在木格間有效截面的流速，宜取 ～ 1． 8m／ s；吸收面積宜按 1． 0～ 1． 1m2／ (m3:xM39。循環(huán)洗油中含萘量宜小于 5 %。 5． 8． 2 吸收粗苯用的洗油，宜采用焦油洗油。在煤氣側(cè)宜有清除管壁上萘的設施； 2 橫管內(nèi)冷卻水可分為兩段，其下段水入口溫度，宜低于 20℃ ； 3 冷卻器煤氣出口處宜設捕霧裝置。 5． 7． 2 煤氣經(jīng)最終冷卻后，其溫度宜低于 27℃ 。 5． 6． 6 富氨水必須妥善處理，不得造成二次污染。 5． 6． 4 新洗滌水的溫度應低于 25℃ ；總硬度不宜大于 0． 02mmol／ L。 5． 6． 2 洗氨塔出口煤氣含氨量，應小于 100mg／ m3。 5． 6 水洗滌法氨的脫除 5． 6． 1 煤氣進入洗氨塔前，應脫除焦油霧和萘。 5． 5． 8 離心機室的墻裙、各操作室的地面、飽和器機組母液儲槽的周圍地坪和可能接觸腐蝕性介質(zhì)的地方，均應采取防腐蝕措施。 2 硫銨系統(tǒng)宜設 置 2 個母液儲槽； 3 硫銨結(jié)晶的分離應采用耐腐蝕的連續(xù)離心機，并應設置備品； 4 硫銨系統(tǒng)必須設置粉塵捕集器。:xM39。 5． 5． 5 蒸氨和吡啶系統(tǒng)的設計應符合下列要求： 1 吡啶生產(chǎn)應負壓操作； 2 各溶液的流向應保證自流。 1 硫銨操作室的樓層標高，應滿足下列要求： 1)由結(jié)晶槽至離心機母液能順利自流； 2)離心機分離出母液能自流入飽和器。 5． 5． 3 飽和器機組布置宜符合下列要求： 1 飽和器中心與主廠房外墻的距離，應根據(jù)飽和器直徑確定，并宜符合表5． 5． 31的規(guī)定； 2 飽和器中心間的最小距 離，應根據(jù)飽和器直徑確定，并宜符合表 5． 5． 32的規(guī)定； 表 5． 5． 3． 1 飽和器中心與主廠房外墻的距離 飽和器直徑 (mm) 6250 5500 4500 3000 2020 飽和器中心與主廠 12 10 7～ 10 房外墻距離 (m) 表 5． 5． 32 飽和器中心間的最小距離 飽和器直徑 (mm) 6250 5500 4500 3000 飽和器中心距 (m) 12 lO 9 7 3 飽和器錐形底與防腐地坪的垂直距離應大于 400mm； 4 泵宜露天布置。酚的回收可在蒸氨工藝之前進行；蒸氨后的廢氨水中含氨量，應小于 300mg／ L。 5． 5 硫酸吸收法氨的脫除 采用硫酸吸收進行氨的脫除和回收時，宜采用半直接法。:xM39。電捕焦油器不得少于2臺，并應并聯(lián)設置。 8 鼓風機房應做不發(fā)火花地面。鼓風機應設置事故供油裝置。 6 離心鼓風機用的油站宜布置在底層，樓板面上留出檢修孔或安裝孔。 4 鼓風機房宜設置起重設備。 2 鼓風機機組之間和鼓風機與墻之間的通道寬度，應根據(jù)鼓風機的型號、操作和檢修的需要等因素確定。 5． 3． 6 鼓風 機的布置，應符合下列要求： 1 鼓風機房安裝高度，應能保證進口煤氣管道內(nèi)冷凝液排出通暢。其供電系統(tǒng)應符合現(xiàn)行的國家標準《供配電系統(tǒng)設計規(guī)范》 GB 50052 的“二級負荷”設計的規(guī)定；電動機應采取防爆措施。數(shù)臺風機并聯(lián)時，應在風機出口的煤氣總管至初冷器前的煤氣總管間設置大循環(huán)管，并應在風機的進出口煤氣總管間設置小循環(huán)管。數(shù)臺風機并聯(lián)時，宜在鼓風機的進出口煤氣總 管間，設置小循環(huán)管； 注：當設有調(diào)速裝置，且風機轉(zhuǎn)速的變化能適應輸氣量的變化時可不設小循環(huán)管。 5． 3． 2 離心式鼓風機宜設置調(diào)速裝置。5． 3 煤氣排送 5． 3． 1 煤氣鼓風機的選擇，應符合下列要求： 1 風量應按小時最大煤氣處理量確定； 2 風壓應按煤氣系統(tǒng)的最大阻力和煤氣罐的最高壓力的總和確定； 3 煤氣鼓風機的并聯(lián)工作臺數(shù)不宜超過 3臺。 of ,8AvS(3)wkBO4IPT1~2%Hj。 5． 2． 3 直接式冷凝冷卻工藝的設計，宜符合下列要求： 1 煤氣經(jīng)冷卻后的 溫度，低于 35℃； 2 開始生產(chǎn)及補充用冷卻水的總硬度，小于 0． 02mmol／ L； 3 洗滌水循環(huán)使用。也可采用先間接式冷凝冷卻，后直接式冷凝冷卻工藝。 5． 1． 8 煤氣凈化車間應提高計算機自動監(jiān)測控制系統(tǒng)水平，降低勞動強度。 5． 1． 6 煤氣凈化車間主要生產(chǎn)場所爆炸和火災危險區(qū)域等級應符合本規(guī)范附錄 B的規(guī)定。應做到當凈化設備檢修和清洗時，出廠煤氣中雜質(zhì)含量仍能符合現(xiàn)行的國家標準《人工煤氣》 GB 13612 的規(guī)定。 5． 1． 3 煤氣凈化設備的能力，應按小時最大煤氣處理量和其相應的雜質(zhì)含量確定。 煤氣凈化主要有煤氣冷凝冷卻、煤氣排送、焦油霧脫除、氨脫除、粗苯吸收、萘最終脫除、硫化氫及氰化氫脫除、一氧化碳變換及煤氣脫水等工藝。煤炭氣化制氣及重油裂解制氣的凈化工藝設計可參照采用。:xM39。 季節(jié)性調(diào)峰出廠燃氣組分宜符合現(xiàn)行國家標準《城市燃氣分類》 GB／T 13611 的規(guī)定?；旌锨?、后的出廠煤氣，均應設置煤氣計量裝置。 氣源廠的原料和產(chǎn)品的儲量應滿足用氣高峰負荷的需要。 在選定主氣源爐型時，應留有一定余量的產(chǎn)氣能力以滿足用氣高峰負荷需要。 自動控制裝置的傳動系統(tǒng)設計，應符合本規(guī)范第 4． 4． 19 條的要求。 4． 7． 12 天然氣改制廠可不設工業(yè)廢水處理裝置。 4． 天然氣改制爐的露天布置應符合本規(guī)范第 4． 5． 14 條的要求。 空氣鼓風機的選擇，應符合本規(guī)范第 4． 5． 11 條的要 求。 4． 7． 8 冷卻系統(tǒng)和鼓風設備的設計應符合本規(guī)范第 4． 5． 9條的要求。 4． 7． 6 天然氣改制爐應設置廢熱回收設備。 h)； 2 反應器內(nèi)催化劑高度： 0． 8～ 1． 2m； 3 加熱用天然氣用量與制氣用天然氣用量比例：小于 29／ 100； 4 過程蒸汽量與改制用天然氣量之比值： 1． 5～ 1． 6(質(zhì)量比 )； 5 循環(huán)時間： 2～ 5min； 6 每千立方米天然氣的催化改制煤氣產(chǎn) 率： 改制爐出口煤氣： 2650～ 2540m3(高熱值按 12． 56～ 13． 06MJ／ m3計 )。 4． 7． 3 天然氣低壓間歇循環(huán)催化改制制氣裝置宜采用雙筒爐和順流式流程。4． 7． 1 天然氣改制制氣用的天然氣質(zhì)量，應符合現(xiàn)行國家標準《天然氣》GB 17820 二類氣的技術(shù)指標。 4． 7 天然氣低壓間歇循環(huán)催化改制制氣 of ,8AvS(3)wkBO4IPT1~2%Hj。 ． 14 自動控制裝置的程序控制系統(tǒng)設計，應符合本規(guī)范第 4． 4． 18條的要求。 4． 6． 12 控制室不應與空氣鼓風機室布置在同一建筑物內(nèi)。 ． 10 爐子系統(tǒng)防爆設施的設計，應符合本規(guī)范第 4． 5． 13條的要求。 空氣鼓風機的選擇，應符合本規(guī)范第 4． 5． 11 條的要求。 4． 6． 8 冷卻系統(tǒng)和鼓風設備的設計應符合本規(guī)范第 4． 5． 9條的要求。 4． 6． 6 制氣爐后應設置廢熱回收設備，選擇 C0變換時，在制氣后和變換后均應設置廢熱回收設備。 4． 6． 4 液化石油氣宜采用液態(tài)進料，開關閥宜設置在噴槍前端。 h)； 2 反 應器內(nèi)催化劑高度： 0． 8～ 1． 0m； 3 加熱油用量與制氣用油量比例：小于 29／ 100； 4 過程蒸汽量與制氣油量之比為 1． 5～ 1． 6(質(zhì)量比 )，有 C0 變換時比值增加為 1． 8～ 2． 2(質(zhì)量比 )； 5 循環(huán)時間： 2～ 5min； 6 每噸液化石油氣的催化裂解煤氣產(chǎn)率： 2400～ 2500m。 4． 6． 2 原料液化石油氣儲存宜采用高壓球罐，球罐數(shù)量不應小于 2個，儲存量宜按 15～ 20d 的用氣量計算。 4． 5． 18 自動控制裝置的傳動系統(tǒng)設計，應符合本規(guī)范第 4． 4． 19 條的要求。 4． 5． 16 輕油制氣廠可不設工業(yè)廢水處理裝置。:xM39。 煙囪高出制氣爐爐頂高度不應小于 4m。 4． 5． 13 輕油制氣爐宜設置防爆裝置，在爐體與空氣系統(tǒng)連接管上應采用防止爐內(nèi)燃氣竄入空氣管道的措施，并應設防爆裝置。 4． 5． 11 空氣鼓風機的選擇，應符合本規(guī)范第 4． 4． 9 條的要求，宜選用自產(chǎn)蒸汽來驅(qū)動透平風機，空氣鼓風機人口宜設空氣過濾 裝置。 4． 5． 10 煤氣冷卻宜采用直接式冷卻設備。 4． 5． 9 每 2 臺輕油制氣爐應編為一組，合用一套冷卻系統(tǒng)和鼓風設備。 ． 7 輕油制氣爐應設置廢熱回收設備，進行 CO變換時應另設置廢熱回收設備。 ． 5 制氣工藝宜采用 CO 變換方案，兩臺制氣爐合用一臺變換設備。 h)； 2 反應器內(nèi)催化劑高度： O． 8～ 1． 0m； 3 加熱油用量與制氣用油量比例，小于 29／ 100； 4 過程蒸汽量與制氣油量之比值為 1． 5～ 1． 6(質(zhì)量比 )；有 CO變換時比值增加為 1． 8～ 2． 2(質(zhì)量比 )； 5 循環(huán)時間： 2～ 5min； 6 每噸輕油的催化裂解煤氣產(chǎn)率： 2400～ 2500m。加熱室宜設置兩個主火焰監(jiān)視器，燃燒室應采取防止爆燃的措施。 4． 5． 2 原料石腦油儲存應采用內(nèi)浮頂式油罐，儲罐數(shù)量不應少于 2個，原料油的儲存量宜按 15～ 20d 的用油量計算。:xM39。 4． 4． 19 自動控制裝置的傳動系統(tǒng)設計，應符合下列要求： 1 傳動系統(tǒng)的形式應根據(jù)程序控制系統(tǒng)的形式和本地區(qū)具體條件確定； 2 應設置儲能設備； 3 傳動系統(tǒng)的控制閥、自動閥和其他附件的選用或設計，應能適應工藝生產(chǎn)的特點。 4． 4． 18 自動控制裝置的程序控制系統(tǒng)設計，應符合下列要求： 1 能手動和自動切換操作； 2 能調(diào)節(jié)循環(huán)周期和階段百分比； 3 設置循環(huán)中各階段比例和閥門動作的指示信號； 4 主要閥門應設置檢查和連鎖裝置。 4． 4． 17 重油制氣廠應設污水處理裝置。 4． 4． 16 油水分離池