【正文】 A 。 真實製造系統(tǒng)的排程問題其複雜度和困難度均相當高 。 後推排程 (Backward Scheduling) 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 694 結論 排程問題存在於各行各業(yè)及日常生活中 。 機臺 可排之製令 派工法則判斷 選定之製令 作業(yè)時間 A 1,2 D1D2 1 3 B 3,4 D3D4 3 4 C 5,6 D5D6 5 5 註： Di 表示製令 i 的交期，其中 i=1,2,…,6. 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 687 範例 ─派工法則： EDD 3/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 688 範例 ─派工法則： SPT 4/8 製令 作業(yè)順序與時間 交期 1 A(3)→B(3) →C(2) 10 2 A(5)→C(2) 13 3 B(4)→A(4)→C(3) 12 4 B(3)→C(5)→A(2) 18 5 C(5)→B(4) 14 6 C(2)→A(5)→B(5) 15 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 689 範例 ─派工法則： FCFS 5/8 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 690 範例 ─派工法則： LSF 6/8 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 691 範例 ─派工法則： LWR 7/8 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 692 範例 ─不同派工法則的績效表現 8/8 派工法則 評估準則 延遲件數(number of tardy jobs) 總延遲時間(total tardiness) 平均流程時間 (mean flow time) 總完工時間(makespan) EDD 3 14 15 22 FCFS 5 22 22 LSF 4 18 20 SPT 3 13 20 LWR 3 24 29 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 693 前推 (Forward)與後推 (Backward)排程 由上一小節(jié)範例中可發(fā)現 ， 排程的方式均是由目前時間點 Tnow進行排程活動 ， 即由目前時間點朝未來時間向前看 ， 這樣的排程方式稱之為前推排程 。 當 T=0時 ， 此時機臺 A， B，C均空閒 。 最小寬裕時間派工法則 (Least Slack First, LSF) 依照距離到期日剩餘時間對剩餘加工時間比率，最小者為優(yōu)先。 最小剩餘時間派工法則 (Least Work Remaining, LWR) 寬裕時間是指交期減掉工作還需在機器上加工完成的時間。 隨機法則 (Random) 以等候線中工作的作業(yè)時間最短者為優(yōu)先。 以「工作中心」為主的排程方法 (Eventbased Scheduling) 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 680 派工法則 1/2 幾種常用的派工法則： 以首先來到等候線的工作為優(yōu)先 先進先出派工法則 (First Come First Served, FCFS) 以等候線中工作的最早交期者為優(yōu)先 最早交期派工法則 (Earliest Due Date, EDD) 等候線上的每一等待工作的選擇是具相同機率。 Step3 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 673 流線型生產之排程問題 3/3 兩部序列機臺最小化總完工時間： Johnson’s rule 結果 : { , , , , } 1 4 2 5 3 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 674 流線型生產之排程問題範例 ─ 1/3 工作 i 機臺 1之作業(yè)時間 機臺 2之作業(yè)時間 1 3 5 2 6 2 3 2 8 4 7 6 5 6 6 6 5 9 7 5 4 8 3 2 9 6 8 10 10 4 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 675 流線型生產之排程問題範例 ─ 2/3 工作 i 機臺 1之作業(yè)時間 機臺 2之作業(yè)時間 1 3 5 2 6 2 3 2 8 4 7 6 5 6 6 6 5 9 7 5 4 8 3 2 9 6 8 10 10 4 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 676 流線型生產之排程問題範例 ─ 1/3 最後之順序為 31695471082 機臺1機臺22 4 363432302826242220181614121086 44424038 46 5048 56545225 4 7 10 83 1 6 93 1 6 9 5 4 7 10 8 2時間生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 677 零工型生產之排程問題 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 678 零工型生產排程問題 零工型生產系統(tǒng)的派工法則 : 隨機法則 , FCFS, EDD, SPT, LSF, LWR,……… FEDCBA完成品( F i n i sh e d co m p o n e n t s)原物料( R a w m a t e r i a l s)= 等候線( Q u e u e )= 排序法則( S e q u e n ci n g r u l e )= 工作中心( W o r k c e n t e r )生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 679 零工型生產排程問題 一般而言 ， 有限產能排程問題主要可分成下列幾種： 利用訂單排序法則決定訂單或製令的加工優(yōu)先順序 ，再按順序高低逐一安排各製令的詳細作業(yè)排程 。假使選出的最小時間在機臺 2(ti,2)， 則將所對應的工作排在順序最後的下一可排空位 ， 繼續(xù)步驟 3。 找出所有工作在兩部機臺上之作業(yè)時間 ti,1和 ti,2兩者中最小者 。 步驟 3 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 671 流線型生產之排程問題 1/3 如何決定 n件工作進入系統(tǒng)的處理順序： m部序列機臺 (m1機臺排在 m機臺前 )， 每件工作都必須依序通過此 m部機臺 ， 當某工作在一機臺之作業(yè)完成後 ， 便依序到下一機臺等待處理 。 步驟 1 針對每部機臺，找出第一個延遲工作，假設發(fā)現在機臺 j的第 i個順位。 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 667 最小化平均流程時間 範例 Step1:SPT法則 : {6,10,3,7,9,1,8,2,5,4} Step2:依序將工作指派至最早閒置之機臺 2 1816141210864機臺 1機臺 2機臺 36 48710 9 2513工作 i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 作業(yè)時間 ti 5 6 3 8 7 2 3 5 4 2 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 668 降低總完工時間 範例 Step1:LPT法則 : {4,5,2,1,8,9,3,7,6,10} Step2:依序將工作指派至最早閒置之機臺 Step3:依 SPT法則排序機臺上工作 2 1816141210864機臺 1機臺 2機臺 36 48792513102 1816141210864機臺 1機臺 2機臺 3648 79251 3 10工作 i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 作業(yè)時間 ti 5 6 3 8 7 2 3 5 4 2 生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 669 降低最大延遲時間 Step1:EDD法則 : {6,10,1,7,2,8,5,4,3,9} Step2:依序將工作指派至最早閒置之機臺 作業(yè)時間 交期 工作 i 1 5 8 2 6 9 3 3 14 4 8 12 5 7 11 6 2 5 7 3 8 8 5 10 9 4 15 10 2 7 2 1816141210864機臺 1機臺 2機臺 364879251310生產計畫與管理 Chapter 6 產能規(guī)劃 670 降低延遲工件數目 在探討單機排程時 ， 我們發(fā)現 Hodgson方法可使延遲件數最小 ， 現在依此方法應用到平行機臺排程上 。 M a ch i n e 1M a ch i n e 2M a ch i n e 3M a ch i n e iM a ch i n