【正文】 鋼材矯正后的允許偏差 項次 偏差名稱 允許偏差 1 鋼板、扁鋼的局部撓曲矢高 f 在 1m 范圍內(nèi)δ 14,f≤ 14， f≤ 2 角鋼、槽鋼、工字鋼的撓曲矢高 f 長度的 1/1000 但不大于 5 3 角鋼肢的垂直度△ ≤ b/100 但雙肢鉚。 B、按矯正時外因來源分有：機械矯正、火焰矯正、高頻熱點矯正、手工矯正、熱矯正等。 ② 矯正原理：利用鋼材的塑性、熱脹冷縮的特性，以外力或內(nèi)應力應用作用迫使鋼材反變形，消除鋼材的彎曲、翹曲、凹凸不平等缺點，以達到矯正之目的。 （八） 矯正 鋼結(jié)構矯正就是通過外力或加熱作用，使鋼材較短部分的纖維伸長；或使較長部分的纖維縮短，最后迫使鋼材反變形，以使材料或構件達到平直及一不定幾開頭要求，并符合技術標準的工藝方法。 8）效果評估應堅持以有效性為原則，評估結(jié)束后由參與人員簽字確認。 6）質(zhì) 量管理點實施過程中所需的資源依據(jù) 5M1E原則并根據(jù)職責分配要求進行配置，應滿足實施工作需要。 5）質(zhì)量管理點運行所需工藝、標準、工裝、計量器具、檢驗檢測、考評辦 法等文件必須明確齊備，編制應堅持技術先進性和經(jīng)濟合理性相結(jié)合的原則，編制完成后應報請審批；文件編制應按如下要求執(zhí)行：工藝人員應按設置原則確定的工序質(zhì)量管理點并根據(jù)產(chǎn)品設計和工藝要求中的質(zhì)量特性重要性分類和缺陷分級以及工藝流程中存在的問題，編制鋼結(jié)構《工序管理點明細表》，設計繪制《工序管理點流程圖》，明確標出建立管理點的工序、質(zhì)量特性、質(zhì)量要求、檢查方式、測量工具、管理方式以及采用的管理工具（圖表）等。必要時應繪制改進流程圖；并 轉(zhuǎn)交相關部門實施。 設置原則：工序質(zhì)量管理點是本道工序加工出來的產(chǎn)品或零件 的某一項特性值或一道工序的關鍵特性或主要工藝條件；質(zhì)量特性應由設計工藝人員根據(jù)產(chǎn)品的質(zhì)量要求，運用技術經(jīng)濟分析方法，按本文件術語規(guī)定對產(chǎn)品或零件質(zhì)量特性的重要性和缺陷的嚴重性進行分類分級；質(zhì)量管理點的選擇應根據(jù)質(zhì)量目標和行業(yè)發(fā)展需要在對工序或工作現(xiàn)狀進行分析的基礎上確立，應 施工組織設計 山東友聯(lián)工程有限公司編制 充分考慮：資源情況并堅持經(jīng)濟、高效、可行和持續(xù)改進的原則；關鍵生產(chǎn)工序和核心管理流程以及過程較為復雜且難以直接控制的工序或生產(chǎn)流程；對產(chǎn)品的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴重影響的關鍵質(zhì)量特性、關鍵部位或重要影響因素；工藝 上有嚴格要求以及對下道工序工作有嚴重影響的關鍵質(zhì)量特性、部位；生產(chǎn)瓶頸工序、質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)問題或不合格品較多的工序；用戶反饋的重要不良項以及特殊時期內(nèi)緊缺物資或可能對 生產(chǎn)安排有嚴重影響的關鍵項目；工作質(zhì)量管理點確定時應考慮：薄弱管理流程、目前各部門反饋強烈的工作質(zhì)量問題或重復發(fā)生一直未得到有效解決的問題，匯總分析和確立。負責人負責工作質(zhì)量管理點提出、目標設定以及工序質(zhì)量管理點、改進措施和獎懲方案的審批。 工藝改進方案制定可采用招標攻關、實驗分析、工藝研討以及合理化建議等方式。 7）對工藝進行評估把握合理性、可行性和技術經(jīng)濟性三個原則；評估 內(nèi)容主要有：滿足產(chǎn)品規(guī)定要求的程度、工藝參數(shù)的合理性、設備精度、工藝工裝的有效性、操作人員的技能水平和資格等； 評估可以采用比較分析、組織工作研究等方式方法，評估后應出具評估意見并明示評估結(jié)果，經(jīng)參與人員簽字確認并報總經(jīng)理批準后，書面通知生產(chǎn)工段、班組、工藝和檢驗人員。 5）生產(chǎn)管理人員、班組長應分別對工段、班組的工藝執(zhí)行情況和交付的工序產(chǎn)品質(zhì)量負責，積極收集整理和匯總分析工藝執(zhí)行記錄，并將情況于每月末書面反饋至質(zhì)量技術部負責人處。 3）工藝實施應堅持“控制過程，實現(xiàn)結(jié)果”的原則。 2）當焊接過程中生產(chǎn)條件改變時，應對工藝進行變更，由質(zhì)量技術部組織工藝評定并保持評定記錄，操作時按通過工藝評定的工藝執(zhí)行。具體為： 工藝管理制度 1） 工藝制定應依據(jù)國家或行業(yè)發(fā)展方向結(jié)合產(chǎn)品設計圖紙、技術標準、規(guī)范的要求，在進行工藝分析的基礎上應本著：優(yōu)質(zhì)、高效、低耗以及以工藝帶動設計、設計推動工藝不斷改進與提高的原則；管理流程編制應堅持有效性原則；滿足生產(chǎn)各工序?qū)嶋H操作需要，經(jīng)濟可行，具備可操作性的原則；從流程到工序再到出廠，關鍵和特殊工序（如焊接、表面處理等）應進行逐步細化的原則。 7）質(zhì)量責任 探傷員應對焊縫探傷的頻次、數(shù)量、抽樣檢查的均勻度和探傷結(jié)果負責，對未按照本指導書規(guī)定進行操作造成批量錯檢、漏檢的，按《質(zhì)量責任條例》規(guī)定進行處罰。探傷員應依據(jù)探傷檢驗結(jié)果在《工序作業(yè)記錄》上評定操作工焊接質(zhì)量分數(shù)，建立當日焊工的《焊工焊接質(zhì)量檔案》并出據(jù)探傷報告，質(zhì)量檔案 記錄和報告內(nèi)容應分別含蓋如下內(nèi)容：質(zhì)量檔案主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、焊縫編號、坡口形式、焊縫種類、母材材質(zhì)、規(guī)格、所發(fā)現(xiàn)的超標缺陷及評定記錄以及檢驗人員、檢驗日期等；探傷報告主要內(nèi)容：工程名稱、工件編號、合同號、探傷方法、檢驗范圍、探傷比例驗收標準、儀器型號、試塊、耦合劑、 施工組織設計 山東友聯(lián)工程有限公司編制 探傷部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、檢驗人員及審核人員簽字等；將探傷報告應在焊接工序完成后按工程匯總并在工程發(fā)貨前的兩日內(nèi)轉(zhuǎn)交質(zhì)量保證資料員作為工程驗收文件存檔。 4）缺陷評定 對焊縫進行質(zhì)量評定，依據(jù)如下：最大回波幅度在 DAC曲線Ⅱ區(qū)的缺陷，其指示長度小于 10mm時，按 5mm計；在任意測定的 8mm深度范圍內(nèi)，相鄰兩個缺陷間距小于 8mm時，兩個缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度；間距大于 8mm時，分別計算；執(zhí)行 JG/時，下述缺陷可以忽略不計：回波幅度低于評定線的各種缺陷、回波幅度在 I區(qū)危害性小的體積性缺陷、回波幅度 在 I區(qū)的根部未焊透；執(zhí)行 GB1134589標準時，超過評定線的信號應注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波型、結(jié)合結(jié)構工藝特征作判定，如對波型不能準確判斷時，應輔以其他檢驗作綜合判定。一般可采用有機溶劑清洗、機械清理等方法，選擇合適的耦合劑。 1） .檢驗準備 探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能、試塊、檢驗等級等檢驗準備工作除應符合 ～ 、JG/～ ，還應依據(jù)《生產(chǎn)作業(yè)計劃》實施情況確定探傷檢測方案 .檢測方案制定應堅持等概率隨機抽樣原則 ,應覆蓋初、中、末三個階段的焊接成品，避免漏檢現(xiàn)象發(fā)生。探傷不合格的應在產(chǎn)品實體上用白色等油漆作“”標識，并定位標出焊縫缺陷位置，填寫《不合格品通知單》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。 焊接工序內(nèi)在質(zhì)量評定 工序檢驗人員對工序檢驗表規(guī)定有探傷檢驗項目的應及時通知探傷檢測人員實施探傷檢測。 當出現(xiàn)下述 情況時，即判定為不合格：實際檢驗結(jié)果低于工序檢驗表質(zhì)量評定Ⅲ級標準的；按 2條判定 C≥ 1的。 抽樣檢驗標準應符合檢驗表規(guī)定，其數(shù)量應滿足要求，任何加嚴或放寬檢驗數(shù)量都應滿足抽樣方案規(guī)定的條件。 各工序的致命缺陷為下表中已經(jīng)產(chǎn)生且為不可修復的缺陷，當致命缺陷可以進行修復時按嚴重缺陷判定，工序檢驗表檢驗項目中除去下表所列的項目外其他 項目產(chǎn)生的缺陷均為輕微缺陷。 不合格品判定準則 多檢測項目工序或產(chǎn)品的不合格判定應依據(jù)缺陷性質(zhì)和權重進行。首先認真閱讀圖紙，重點找出非常規(guī)技術要求，予以重點關注。其中自檢、互檢由工序操作人員進行，專檢由檢驗人員按下述要求進行，并將質(zhì)量評定結(jié)果直接與工序操作人員、生產(chǎn)管理人員的工資掛鉤，成品檢驗既是對檢驗系統(tǒng)的完善，也是對進貨檢驗和工序檢驗工作質(zhì)量的復檢。 焊縫外觀檢驗質(zhì)量標準 水平對接二氧化碳氣體保護焊焊接參數(shù) L、工序檢驗和質(zhì)量評定 本公司的檢驗體系分進貨檢驗 、工序檢驗和成品檢驗三大類，進貨檢驗在上文已有詳述。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。 ③ 局部探傷的焊縫，有不允 許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的 10%，且不應小于 200mm；當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫百分之百探傷檢查。 K、無損探傷 ① 建筑鋼結(jié)構對接焊縫、角焊縫及 T 型接頭焊縫的超聲波探傷，應按《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的有關規(guī)定執(zhí)行。焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。 6焊接接頭質(zhì)量檢查 J、外觀檢查 ① 普通碳素結(jié)構鋼應在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度、低合金結(jié)構鋼應在焊接 24h 后方可進行外觀檢查。坡口及間隙越大，熔合比就越小，但是間隙過大容易燒穿。 ? 焊劑種類：根據(jù)使用電流大小的不同，應采用不 同粒度的焊劑，小電流焊接時應采用粗顆粒焊劑，大電流焊接時應采用細顆粒的焊劑。焊絲伸出長度越大則受電阻熱也越大，焊絲熔化越快，結(jié)果熔深減小，余高增高。不同直徑焊絲常用的電流范圍如下表所示。 ③ 為了獲得滿意的焊縫成形，焊接電流與電弧電壓應匹配好，其匹配情況如下表： 焊接電流（ A） 600~700 700~800 850~1000 1000~1200 焊接電流（ A） 36~38 38~40 40~42 42~44 ? 焊接速度：焊接速度過大，熔寬顯著減小， 會產(chǎn)生余高小、咬邊、氣孔等到缺陷，同時熔深也減??；焊接速度過慢，熔池滿溢，會產(chǎn)生余高過大，成形粗糙、未熔合、夾渣等缺陷，同時熔深也加大?？刂谱冃慰刹捎梅醋冃未胧?， ① 電流過大，熔深和余高過大、焊縫形狀系數(shù)下降，易產(chǎn)生熱裂紋，焊 接過程中甚至引起燒穿；電流過小，易產(chǎn)生未焊透、夾渣等到缺陷。 ⑤ 焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧。焊接完畢應采用氣割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 ③ T 型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應與被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板長度，應大于或等于 60mm，寬度應大于 50mm，焊縫引出長度應大于或等于 25mm。 ② T 型接頭、十 字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t/4（圖 a、 b、 c），重級工作制和起重量大于或等于 50t 的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為 t/2（圖 d）且不應大于 10mm。 C 時，預熱、后熱溫度應根據(jù)試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應大于焊件厚度的 2倍，且不應小于 100mm。預熱溫度宜控制在 100~150176。 ② 焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應清除浮銹、油污，保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過 2h（酸性焊條不宜超過 4h），否則應重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過 2次。C 烘干，時間 1~2h，焊劑按 250176。焊接連接組裝允許偏差值如說明書無特殊規(guī)定，酸性焊條一般按 150176。焊接連接組裝允許偏差值見下表的規(guī)定。 ② 焊接坡口可用火焰切割或機械加工，坡口型式及尺寸應符合施工圖要求和相關標準、規(guī)范的規(guī)定。 ② 持證焊工，其合格證必須在有效期內(nèi)，連續(xù)中斷焊接工作達六個月以上時，其合格證自動失效，如再參加焊接工作，應重新考試合格后方可繼續(xù)從事焊接工作。 G、焊劑 ? 焊劑的化學成份、酸堿度； ? 焊劑的粒度、濕度； ? 在無檢測手段情況下，可采用間接辦法檢測，即化驗焊縫的化學成份，其硫、磷含量不大于母材時，即可認定為合格。 E、焊條 ? 焊條的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期； ? 焊條型號、牌 號、規(guī)格（直徑和長度）； ? 焊條皮層的外觀、強度、偏心度、耐潮性； ? 熔敷金屬的化學成份和機械性能； 施工組織設計 山東友聯(lián)工程有限公司編制 ? 焊接工藝性。 2 . 焊接材料 鋼結(jié)構所用焊接材料，應按施工圖的要求選用，并符合國家及行業(yè)相關標準、規(guī)范的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書或檢驗報告。 原材料進廠后應進行復驗，包括質(zhì)量證明書和合格證，材料表面質(zhì)量和標記，材料的規(guī)格、型號及數(shù)量，材料的化學成份及力學性能等。 ○13焊接工藝評定結(jié)論及適用范圍。 ○11焊接記錄。 ○ 9 電流種類及特性。 ○ 7 焊后熱處理溫度、保溫 時間。 ○ 5 焊接位置。 ○ 3 母材的類別、組別、厚度范圍，鋼號及質(zhì)量證明書。工藝評定的目的，一是審定生產(chǎn)工藝能否實現(xiàn)；二是質(zhì)量保 證可靠程度的檢驗；三是經(jīng)濟合理 施工組織