【正文】 32 混凝土澆注前準備工作 混凝土 澆筑前報請監(jiān)理工程師按照設計圖紙核對鋼筋布臵及支座安設等預埋件，檢查模。 混凝土 試樣在澆注地點隨機抽取，每澆注≤ lOOm3 混凝土 取樣次數(shù)不得少于一次。所測稠度值必須滿足施工要求，其允許偏差值為〒 30mm。 混凝土 運至澆注地點，如混凝土出現(xiàn)離析和分層現(xiàn)象，應對 混凝土 進行二次攪拌。 每盤 混凝土 攪拌完畢，應在 混凝土 攪拌站取樣檢測坍落度 和含氣量 。 混凝土施工坍落度控制在 160～ 200mm 之間。摻和料的摻量按實驗結果嚴格執(zhí)行。 混凝土 的質量控制 本工程 混凝土 均為在拌和站集中拌制，為保證梁體 混凝土 質量，對 混凝土 采取下列措施進行質量控制： 水泥必須經(jīng)過檢驗確認各項性能合格。 封端：為提高結構耐久性，封錨前應對錨具進行防水處理，并設 31 臵封端鋼筋網(wǎng)，利用錨墊板上安裝螺栓，擰入帶 彎 鉤螺栓，封端鋼筋與之綁扎形成鋼筋骨架，封錨 混凝土 澆筑完 成 后，在梁底板及腹板的表面滿涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度為 ,封端采用 C50無收縮 混凝土 。 吸漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。若中間因故停歇時，應立即將孔內(nèi)的水泥漿沖冼干凈，以便重新吸漿時孔道暢通無阻。 觀察廢漿筒處的出漿情況，當出漿流暢、穩(wěn)定且稠度與盛漿筒漿體基本樣時，并關閉灌漿泵，并關閉另一端閥門； 再次啟動灌漿泵，使灌 漿壓力達到 左右，最后關掉灌漿泵，關閉灌漿端的閥門； 接通水，打開閥門清洗，拆下透明高壓管； （ 5）真空輔助灌漿注意事項 保護罩如作為工具罩使用，在漿體初凝后可拆除； 在灌漿前如發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)殘留有水分或臟物的話，則須考慮使用空壓機先行將殘留在管道中的水分或贓物排走，確保真空輔助灌漿工作能夠順利進行； 整個連通管路的氣密性必須認真檢查，合格后方可進入下一道工序； 漿體攪拌時，水、水泥 和外加劑的用量必須嚴格控制； 必須嚴格控制用水量，對未及時使用而且降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加其流動 性； 攪拌好的漿體應每次全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法； 向攪拌機送入任何一種外加劑，均需在漿體攪拌一定時間后送入； 安裝在吸漿端及出漿端的閥門和接頭，應在灌漿后 1 小時內(nèi)拆除并清洗干凈。 灌漿： 啟動真空泵，當真空度達到并維持在負壓 左右時，打開閥門，啟動灌漿泵，開始灌漿； 30 當漿體經(jīng)過透明高壓管并準備到達三通接頭時，打開排漿閥門并關閉負壓容器閥們，關閉真空泵。 （ 4）吸漿方法 試抽真空： 啟動真空泵，使系統(tǒng)負壓能達到 ~，當孔道內(nèi)的真空度保持穩(wěn)定時，停泵 1 分鐘，若壓力降低小于 ，即可認為孔道基本達到真空，如果不滿足此要求，則表示孔道未能完全密封，需要在灌漿前進行檢查及更正。 （ 3）吸漿準備 張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線，進行封錨，同時將錨墊板表面清 理干凈平整，在保護罩底面與橡膠密封圈表面均勻涂一層玻璃膠，裝上橡膠密封圈，將保護罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊。水泥漿的水膠比不得超過 ，且不得 29 泌水，出機流動度應為 18〒 4s， 30min 后不大于 30s,水泥漿 28d抗壓強度不得小于 50Mpa，抗折強度不小于 10Mpa 且滿足圖紙設計要求；壓入管道的水泥漿應飽滿密實， 24h 自由膨脹率為０ ~３ %。 真空輔助吸漿施工工藝 （ 1）吸漿設備 根據(jù)真空輔助吸漿施工工藝，選用 HB63 型吸漿泵配以 UJW3灰漿拌合機進行吸漿。并按有關規(guī)定進行處理。預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力鋼 筋 伸長值進行校核，預應力施工過程中應保持兩端的伸長量基本與計算值一致。 ⑥為了校驗預應力值，在張拉過程中應測出預應力筋的實際延伸量，按設計要求，如延伸量低于 6%或超過 6%，應停止張拉，查清其原因，處理完并采取措施后再進行張拉。 ⑤所有需要校驗的張拉機具不準超過校驗有效期限。 ③初張拉值為控制張拉值的 20%，主要是使每束鋼絞線受力均勻，并在初張拉后劃量測伸長值記號。 ⑷張拉注意 事項 ①千斤頂、油泵、油壓表及錨具安裝應符合要求?？v向預應力采用兩端張拉， 張拉對稱進行； 橫向預應力采用一端固定，一端張拉 ，張拉端和固定端交錯布臵 。 預 張拉在梁體混凝土強度達到設計強度的 60%時進行，此階段只對腹板預應力束進行預張拉，張拉應力為 500MPa；終張拉 階段則是 在梁體混凝土強度 及彈性模量 達到 100%設計值 ，并且梁體混凝土 齡期大于 10天時 ，進行 縱、橫向預應力張拉 。 ⑧將油泵空轉 1～ 2 分鐘后，令大缸進油，小缸回油，使大缸活塞外伸 200mm 左右，再令小缸進油，大缸回油，使大缸活塞回零，如此進行 2～ 3 次，以排除油管及千斤頂內(nèi)的空氣。 ⑦將千斤頂、油泵移至梁體張拉端，并把千斤頂卡盤擦洗干凈。 ⑤鋼絞線對號穿束。 ③向孔內(nèi)壓風，清除孔內(nèi)雜物。 ⑵張拉前的準備工作 ①檢查張拉梁 體 混凝土強度，達到設計規(guī)定強度方可進行張拉。 ②按設計鋼束編號編束，掛牌存放。 預應力束實施 ⑴鋼絞線的下料、編束和穿束 ①下料：鋼絞線按設計下料長度并考慮千斤頂?shù)男?號、工作長度、穿束方式下料。排氣管可用塑料管或鋼管，并將其引出梁頂面 40～ 60cm。 預應力管道定位網(wǎng)采用φ 10mm 圓鋼，定位鋼筋在預應力鋼筋直線段間距為 ，曲線上適當加密，定位筋距離混凝土邊緣 ，并與梁體主筋電焊連接。 波紋管施工 ⑴波紋管的連接 及 安裝 波紋管連接使用廠家提供的連接器，連接好后用塑料膠帶將連接部分纏裹好，保證波紋管密封良好。不同編號的設備不得混用。 ⑷壓力表 壓力表在使用前應送計量認可單位檢驗 ，其中精度 級有效期為 1 周，精度 級有效期為 1 月 ； 工作油表與標準油表對比校正，容許誤差 %； ⑸千斤頂、油泵、壓力表的配套標定 在千斤頂、油泵、壓力表 校驗合格后，將其組合成全套設備，進行設備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關系曲線。 ⑶電動油泵 檢查油泵是否能正常使用； 檢查油泵的潤滑系統(tǒng)是否加足了 潤滑油。 張拉機具的進場要求 ⑴張拉機具 本橋張拉縱向鋼絞線用穿心式 千斤頂，采用與之配套的油泵。 夾具按與錨具同條件檢驗方法進行檢驗。 經(jīng)上述兩項試驗后，應從同批中抽取 6 套錨具，組裝 3 個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，其性能應符合《預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規(guī)程》（ JGJ8592）規(guī)定。 從每批中抽取 5%的錨具（且不少于 5 套）對錨具進行硬度試驗。 ⑶錨具、夾具、連接器的進場要求 從每批中抽取 10%的錨具（不少于 10 套）檢查外觀和尺寸。檢查結果如有一項試驗結果不 符合標準要求，則該盤作廢，再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試件 進行此不合格項的復檢，如仍有一盤不符合要求，則該批為不合格產(chǎn)品。按《鐵路 混凝土工程施工質量驗收補充標準 》 （鐵建設【 2020】 160 要求測定鋼絞線的抗拉強度、伸長率、彈性模量、松馳度，做為計算伸長量和實際控制的依據(jù)。 進場材料進行力學性能檢驗。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與混凝土粘結力的潤滑劑、油漬等物質。 進場的預應力鋼絞線和鋼筋應有出廠質量保證書或試驗報告單。 預應力筋張拉的實際伸長值△ L（ mm）可按下式計算： L＝△ L1＋△ L2 式中：△ L1— 從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（ mm）； △ L2— 初應力以下的推算伸長值（ mm）； 在進行預應力筋理論伸長值計算時，應計算 20%的應力伸長值、 24 100%的應力伸長值、＋ 6%的上限值和－ 6%的下限值，以上數(shù)據(jù)由專職結構工 程師和質檢工程師計算，一人計算一人復核，確保準確無誤，以便張拉時作為現(xiàn)場技術人員的控制依據(jù)。 按《 客運專線 鐵路橋涵 工程施工技術指南 》 TBTB2132020 要求：預應力筋張拉時，應先調整到初應力δ 0， 該初應力宜為張拉控制應力δ con 的 20%，伸長值應從初應力時開始量測。本橋預應力錨具均采用 M151 BM15 BM15p4批 錨具。 預應力鋼束 有 （縱向） 、 （橫向） 兩種鋼絞線 ，在進行引伸量計算時要考慮油泵的工作長度和張拉力的錨塞損失。 預應力按設計圖要求分階段張拉，為避免 混凝土 開裂，可在 混凝土 強度達到 60%時，對腹板束進行預張拉，張拉應力為 500MPa。 因本聯(lián)連續(xù)梁位于 圓曲線上，預應力鋼束下料長度以箱梁中心線為基準線，沿徑向依據(jù)曲率進行相應調整，縱向預應力鋼束曲線外側加長，曲線內(nèi)側縮短。 采用與梁體同強度和同壽命的 混凝土 墊塊控制保護層厚度 ， 以保證梁體的耐久性。 梁體鋼筋凈保護層不小于 35mm,綁扎絲的尾段不應伸入保護層內(nèi)。 預埋件預埋筋包括豎向筋外套鐵皮管、排氣孔、泄水孔等，均按設計圖紙和規(guī)范執(zhí)行。鋼 筋 連接 主要 采用閃光對焊。 綁扎嚴格按設計圖紙和施工規(guī)范進行，要求鋼筋表面潔凈，鋼筋平直 ，無局部彎曲。 因本聯(lián)連續(xù)梁位于圓曲線上，普通鋼筋以箱梁中心線為基準線，沿徑向依據(jù)曲率進行相應調整，縱向鋼筋曲線外側加長，曲線內(nèi)側縮短，橫向鋼筋沿徑向布臵。鋼筋的表面應潔凈，加工前應將表面油潰、漆皮、鱗銹等清除干凈。 （ 3）連續(xù)梁的徐變觀測 分別在支點、跨中、 1/ 3/4 跨設臵觀測標， 觀測頻率：終張拉前后各測一次，張拉完成后第一天、第三天、第五天各測一次，張 22 拉完成后 1～ 3 月每周測量一次；以后的測量周期按《沉降變形觀測與評估實施細則》執(zhí)行。 （ 1）預壓過程中墩身的沉降變形觀測 在連續(xù)梁預壓前，對墩身的觀測標進行觀測，預壓到每一級荷載時，要對墩身 沉降進行跟蹤測量，在預壓卸載前，要確定墩身和支架的穩(wěn)定后才能卸載。 預拱度的設置 及線形控制 按預壓 過程 所得的支架系統(tǒng)彈性變形值 和非彈性變形值 進行支架標高調整 ，確保梁體線形滿足設計要求 。 支架預壓監(jiān)測按以下順序進行： （ 1）預壓荷載施加前，監(jiān)測并記錄各監(jiān)測點初始標高； （ 2） 每級 荷載施加完畢時 ，記錄各監(jiān)測點標高，并計算沉降量； （ 3） 全部預壓荷載施加完畢后，監(jiān)測并記錄各監(jiān)測點標高 ，計算各監(jiān)測點沉降量， 當支架基礎預壓符合上文判定條件的規(guī)定時，判定支架沉降達到驗收合格要求，并可進行卸載； （ 4）卸載 6h 后監(jiān)測并記錄各監(jiān)測點標高，計算支架基礎各監(jiān)測點的彈性變形量； （ 5）計算支架基礎各監(jiān)測點 的彈性變形量。水準儀必須按照現(xiàn)行 標準《水準儀檢定規(guī)程》 JJG425 進行檢定并合格后方能使用。支架沉降監(jiān)測點應在支架頂部和底部對應位臵上分別布臵。每個監(jiān)測斷面對稱布臵 6 個監(jiān)測點。 支架基礎預壓和支架預壓的監(jiān)測 須做好數(shù)據(jù)記錄，并根據(jù)監(jiān)測計算出沉降量、彈性變形量、非彈性變形量。報告包括以下幾點內(nèi)容： 20 （ 1）工程項目名稱； （ 2）支架預壓范圍； （ 3）支架沉降觀測； （ 4）支架預壓的合格判定。 支架預壓采用一次性卸載，預壓荷載應對稱、均衡、同步卸載。 采用砂袋吊裝加載， 砂袋堆放順序為先底板， 后腹板，再 翼板，均要對稱 堆放 。每級荷載加載完成后，先停止下一級荷載的加載，并每間隔 12h 對支架沉降量進行一次監(jiān)測。 支架預壓按區(qū)段分三級進行加載， 3 級加載依次為各區(qū)段內(nèi)預壓荷載值的 60%、 80%、 100%。 3）加載和卸載 支架預壓分段分區(qū)進行，縱向按照連續(xù)梁跨度分為邊跨、中跨和邊跨三段，橫向按照連續(xù)梁結構形式分為底、頂板區(qū)、腹板區(qū)和翼板區(qū) 。 對支架的預壓監(jiān)測過程中，當最初 72h 各監(jiān)測點的沉降量平均值 大于 5mm 時，應查明原因后采取有針對性的措施進行處理，并重新進行預壓，直到滿足上述兩個條件之一為止 。 1）預壓驗收標準 19 根據(jù)《 JGJ/T1942020 鋼管滿堂支架預壓技術規(guī)程》要求，在全部加載完成后的支架預壓監(jiān)測過程中，當滿足下列條件之一時，應判定支架預壓合格： 各監(jiān)測點連續(xù) 24h 的沉降量平均值小于 1mm。支架預壓范圍為現(xiàn)澆連續(xù)梁的實際投影面。報告包括以下幾點內(nèi)容： （ 1）工程項目名稱； （ 2）施工區(qū)域不良地質分布情況； （ 3）支架基礎分類及同類基礎代表性區(qū)域的選擇； （ 4）支架基礎沉降觀測； （ 5）可不進行預壓支架基礎的合格判定； （ 6）預壓支架基礎的合格判定。 支架基礎預壓荷載卸載采用一次性卸載，并 沿混凝土結構縱橫向對稱卸載。 3）加載與卸載 支架基礎預壓荷載加載采用一次性加載。如下圖所示： 18 支架基礎預壓荷載應不小于支架基礎所承受的混凝土結構恒載與鋼管支架、模板重量之和的 120%。 對支架基礎的代表性區(qū)域預壓監(jiān)測過程中，當最初 72h 各監(jiān)測點的沉降量平均值 大于 5mm 時，同類支架基礎應全部進行處理，并重新進行預壓，直到滿足上述兩個條件之一為止 。