【正文】 。 Work Order工作令 Work Scheduling工作進度安排 Work Order Tracking工作令跟蹤 —— Z —— 返回 Zero Inventories零庫存 美國生產(chǎn)和庫存控制協(xié)會（ APICS， American Production amp。 Work Center Capacity工作中心能力 Work in Process在製品 指生產(chǎn)過程中各個階段上的產(chǎn)物，包括已下達進行粗加工的原材料和加工完畢、等待最後檢測和驗收，以便作為成品入庫或發(fā)運給客戶的產(chǎn)品。使用這種方法，定期向供應商提供有效的交貨日期是至關重 要的，所以這是一個正規(guī)的優(yōu)先級系統(tǒng)。它提供給供應商一份採購計劃而不是一份份的訂單。有了採購計劃員，就可以使採購員從天天接單、發(fā)單的工作中解脫出來，去從事降低成本、談判、選擇供應商和貨源等更有意義的工作。採購計劃員直接與 MRP 和供應商接觸，他們制定物料採購計劃，交給供應商並追蹤其表現(xiàn)，解決實際問題等等。 MRO 系統(tǒng)所用的時界有計劃時界和需求時界。例如，對於主生產(chǎn)計劃的改變在提前期之後進行則是容易的，而在累計提前期之後進行則是困難的。一般認為，以 周為時間段運行 MRP 是最有效的（至少從近期和中期來看是如此）。 Standard Product Cost標準產(chǎn)品成本 Standard Set Up Hour標準機器設置工時 Standard Unit Run Hour標準單位運轉工時 Standard Wage Rate標準工資率 Status Code狀況代碼 Stores Control庫存控制 Suggested Work Order建議工作單 —— T —— 返回 Theory of Constraints (TOC)約束理論見 Constraints Management(約束管理 ) Time Bucket時間段 數(shù)據(jù)匯總的天數(shù)。透過增加毛需求量或減少計劃訂單和未結訂單的預期完工產(chǎn)品數(shù)量來實現(xiàn)。 Ship Date發(fā)貨零件 Ship Address發(fā)貨地 址 Ship Contact發(fā)貨單聯(lián)繫人 Ship Order發(fā)貨單 Shop Calendar工廠日曆 Shop Floor Control車間作業(yè)管理 利用來自車間的數(shù)據(jù)及其他數(shù)據(jù)處理文件，維護和傳送生產(chǎn)訂單及工作中心各種狀態(tài)資訊的系統(tǒng)。也稱為廢品係數(shù)。 Scrap Factor殘料率 MRP 使用的一個百分數(shù)。計劃接收日期和數(shù)量一般不會被計算機自動改變。需求日期與計劃入庫期之差即為保險期。 企業(yè) ()大量管理資料下載 —— S —— 返回 Safety Stock安全庫存量 是為應付由於供需波動而發(fā)生的意外需求而設置的庫存量。涉及到的工作中心以及準備和加工所需的工時定額。 Routing工藝路線 詳細描述某項目製造過程的文件。編制粗能力需求計劃的目的在於在實施計劃之前對該計劃做出評估。 Resource Requirements Planning資源需求計劃 見 Roughcut Capacity Planning(粗能力計劃 ) Roughcut Capacity Planning粗能力計劃 將生產(chǎn)規(guī)劃或主生產(chǎn)計劃轉換成對主要資源的能力需求的過程，包括勞動力、設備、庫存空間及供應商的能力，有時還要考慮資金能力。 Rescheduling Assumption重排假設 MRP 的基本邏輯之一，它假設在短期內(nèi)重排現(xiàn)存的未結訂單比下達和接收新訂單容易得多。它將主生產(chǎn)計劃依照物料清單全部重新展開，一般每週一次，以維護優(yōu)先級的有效性。排隊時間是整個生產(chǎn)提前 中的一部分，排隊時間的增加會導致生產(chǎn)提前期的增加。當隊列增大時，平均提前期及在製品庫存也將增大。計算公式是：現(xiàn)有庫存量－需求量＋預計入庫量＋計劃訂貨量。然後，生產(chǎn)規(guī)劃成為編制更詳細的計劃的依據(jù)。在不同的企業(yè)中可以用不同的計量 單位來表述生產(chǎn)規(guī)劃，諸如標準小時、噸位、工人數(shù)、臺、件、貨幣單位等等。生產(chǎn)規(guī)劃通常是用產(chǎn)品類來表述的。 Price Invoice發(fā)票價格 Price Purchase Order採購訂單價格 Priority Planning優(yōu)先計劃 Product Control產(chǎn)品控制 Production Line產(chǎn)品線 Production Rate產(chǎn)品率 Production Tree產(chǎn)品結構樹 Production Planning生產(chǎn)規(guī)劃編制 是確定企業(yè)產(chǎn)出整體水準的功能。物料項目的帳面（存於計算機中）庫存量在發(fā)料之前，即對其父項或裝配件產(chǎn)生預計入庫量之時即被減去。這種方法也稱為倒衝法。物料項目的帳面（存於計算機中）庫存量是在其父項或裝配件的活動完成 之後才被減去。計劃訂單與預計入庫量也是能力需求計劃的輸入，用以計算出未來時區(qū)內(nèi)的能力總需求。計劃訂單由計算機生成並且僅存放於計算機中，如果條件發(fā)生變化，下次 MRP 處理可能改變或刪除原來的計劃訂單。 Picking List領料單 標識所需要的零部件或完工產(chǎn)品名稱及數(shù)量，作為領料或提貨依據(jù)的文件。所以，反查是給出物料實際用在哪的資訊。對於面向訂單生產(chǎn)的產(chǎn)品，訂貨承諾通常涉及到對物料和能力的檢查。 Order Point訂貨點 企業(yè) ()大量管理資料下載 Order Policy訂貨方針 Order Remarks訂貨備註 Order Promising訂貨承諾 給出發(fā)貨承諾的過程。 Open Order未結訂單 指尚未完成的生產(chǎn)訂單或採購訂單。 Net Requirements凈需求 在 MRP?，物料的凈需求是透過毛需求減去現(xiàn)有庫存量和預計入庫量計算出來的，根據(jù)凈需求、訂貨批量和提前期偏置即可構成計劃訂單。物料需求計劃連續(xù)保留在計算機 ?。最初 MRP 只 被看成一種比庫存訂貨點更好的庫存管理方法，現(xiàn)在普遍認為它是一種計劃技術，即建立和維護訂單的有效到貨日期的方法，它企業(yè) ()大量管理資料下載 是閉環(huán) MRP 的基礎。 Material Cost物料成本 Material Issues and Receipts物料發(fā)送和接收 Material Requirements Planning (MRP)物料需求計劃 利用物料清單、庫存數(shù)據(jù)和主生產(chǎn)計劃計算物料需求的一套技術。主生產(chǎn)計劃是驅動 MRP 的一整套計劃數(shù)據(jù)，它反映出企業(yè)打算生產(chǎn)什麼，什麼時候生產(chǎn)以及 生產(chǎn)多少。 MRP II 也稱為基於網(wǎng)路計劃的管理系統(tǒng)。這些系統(tǒng)的輸出與各種財務報告集成在一起。 Manufacturing Cycle Time製造週期時間 Manufacturing Resource Planning (MRP II)製造資源計 劃 對於製造企業(yè)的所有資源進行有效計劃的一種方法。 Maketostock Product面向庫存生產(chǎn)的產(chǎn)品 最終產(chǎn)品是從成品庫中直接發(fā)運的，因此在客戶訂單到達之前已經(jīng)製成。對於選件或其他子部件在客戶訂單到達之前已經(jīng)存放在倉庫 ?。 Make or Buy Decision外購或自製決策 Maketoorder Product面向訂單生產(chǎn)的產(chǎn)品 最終產(chǎn)品在收到客戶 訂單後才能確定。機器載入不同於能力需求計劃，它不使用來自 MRP 的計劃訂單，而只處理關於預計入庫量的訂單。提前期可由下列各種時間或它們的總和組成 :訂單準備時間、排 隊時間、加工時間、搬運時間或運輸時間、接收和檢測時間。 Low Level Code 低位碼 Lead Time 提前期 完成一項活動所需要的時間。 Line Item單項產(chǎn)品 Load負荷 在加工之前所計劃的工作量，常以工時或產(chǎn)品件數(shù)表示。通常，最終產(chǎn)品被指定為 0 層，直接組成它的部件被指定為 1 層，依此類推。提前期可由下列各種時間或它們的總和組 成：訂單準備時間、排隊時間、加工時間、搬運時間或運輸時間、接收和檢測時間。 —— L —— 返回 Labor Hour人工工時