【正文】 也感謝學(xué)校和學(xué)院各位領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)心和支持。夾具設(shè)計階段，運用工件定位，夾緊及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面的知識。又根據(jù)毛胚圖和零件圖構(gòu)想出了兩種工藝方案，比較其中較合理的方案來編制工藝。第一階段是對零件的分析及機械加工工藝規(guī)程設(shè)計，第二階段是三維軟件的使用，即零件的建模，加工操作的創(chuàng)建以及數(shù)控仿真的實現(xiàn)。生成的NC程序由通訊口輸入數(shù)控機床。本設(shè)計是基于UG CAM進行軸承座造型及數(shù)控模擬加工。8 結(jié)論數(shù)控機床作為一種高度自動化的機床，是在普通機床的基礎(chǔ)上發(fā)展演變而來的。（3）定位誤差的分析定位元件尺寸及公差的確定。30) 20(216。30) (216。30 mm) 40(216。30mm) 4mm(216。（2）定位元件的設(shè)計通過方案一來選擇設(shè)計定位元件 定位元件1限制 定位元件2（3）夾緊元件的設(shè)計根據(jù)夾緊力的方向應(yīng)朝向主要限位面和作用點應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)的原則，夾具體壓板應(yīng)具有可調(diào)節(jié)性，壓板面應(yīng)當(dāng)與V形塊的側(cè)面平行。本工序車216。2面是側(cè)面限制一個自由度。(1) 定位基準的選擇據(jù)《夾具手冊》知定位基準應(yīng)盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應(yīng)盡量采用同一定位基準進行加工。當(dāng)最終精度由調(diào)整或修配保證時，夾具上應(yīng)設(shè)置調(diào)整或修配結(jié)構(gòu)，如設(shè)置適當(dāng)?shù)恼{(diào)整間隙，采用可修磨的墊片等。（1）保證工件的加工精度專用夾具應(yīng)有合理的定位方案，標(biāo)注合適的尺寸、公差和技術(shù)要求，并進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。程序?qū)牒笠獙Τ绦蜻M行認真的檢查，確認無誤后，在“自動方式”。 對刀參數(shù)設(shè)置 工件坐標(biāo)系的設(shè)置 NG程序的導(dǎo)入和加工在本文的仿真加工中，以軸承座的上底面和側(cè)面的加工為例進行演示操作。本文采用G54工件坐標(biāo)系。 機床回零（3）對刀數(shù)控程序一般按工件坐標(biāo)系編程，對刀的過程就是建立工件加工坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系之間關(guān)系的過程。 選擇夾具的設(shè)置（3）然后進行刀具設(shè)置，單擊“選擇刀具”，在其對話框中選擇刀具、刀柄的形狀以及刀尖半徑和刀具長度； 選擇刀具的設(shè)置（4）放置零件：單擊工具欄中“放置零件”圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出選擇選擇零件對話框，選擇前面建好的毛坯1，單擊確定，放置零件完成，系統(tǒng)就顯示到機床的操作界面中。 選擇機床的設(shè)置單擊確定后，進入了該機床的操作界面，宇龍數(shù)控加工仿真系統(tǒng)的數(shù)控機床操作面板由LCD/MDI面板和機床操作面板兩部分組成。為此，人們一直在研究能逐步代替試切的計算機仿真方法，并在試切環(huán)境的模型化、仿真計算和圖形顯示等方面取得了重要的進展，目前正向提高模型的精確度、仿真計算實時化和改善圖形顯示的真實感等方向發(fā)展。② 一般需要對程序名稱、關(guān)鍵程序段、使用的刀具補充做好相應(yīng)的信息說明，根據(jù)規(guī)定和編程習(xí)慣而定，沒有統(tǒng)一的格式，目的是確保程序的正確性，增加可讀性。③ 在單位中選擇“公制/部件”選項，以方便其后進行的在宇龍數(shù)控加工仿真系統(tǒng)中仿真，使得兩者的單位統(tǒng)一。（1）后置處理利用后置處理功能，根據(jù)加工的實際需要，既可以對整個加工過程中某個操作的刀軌轉(zhuǎn)化成NC程序，也可以對所有操作的刀軌轉(zhuǎn)化成NC程序。在創(chuàng)建鉸孔加工過程中與鉆孔加工部同的兩點是，在“創(chuàng)建操作”對話框中，類型選擇“drill”,子類型選擇“REAMING(鉸孔)”圖標(biāo)，參數(shù)設(shè)定完成后，單擊確定按鈕，進入“REAMING(鉸孔)”對話框，鉸孔加工與鉆孔加工第二點不同之處在于“循環(huán)”處選擇“標(biāo)準鏜”，其它參數(shù)設(shè)置都和鉆孔加工中的操作設(shè)置一樣。然后單擊確定按鈕，完成鉆孔操作。 Cycle Dwell單擊“秒”，系統(tǒng)彈出的對話框中設(shè)置停留時間為3秒。以上選項全部設(shè)置完畢，“創(chuàng)建操作”對話框單擊“應(yīng)用”，即可進入“DRILLING(鉆)”操作對話框。選擇前面創(chuàng)建的鉆刀，即“T11D4”。選擇前面創(chuàng)建好的程序節(jié)點名稱，即“ZHOUCHENGZUO”。② “全局切削深度”選項中輸入2mm。選擇本次加工為粗加工方法，即“MILL_ROUGH”。選擇前面創(chuàng)建好的幾何體節(jié)點，即“WORKPIECE1”。 外球面切削仿真模型圖（1）端面Φ30mm孔的加工由于加工面的改變，所以該加工面的加工幾何體和加工坐標(biāo)系也隨之改變。一旦發(fā)現(xiàn)這樣的刀軌類型，一定要手工指定刀具進刀和切入工件的位置。⑤ 在“進給和速度”選項中依次設(shè)置好主軸轉(zhuǎn)速和刀具各個運動的進給速度。 參數(shù)設(shè)置 型腔銑對話框由于幾何體選項全部創(chuàng)建好了，其他操作參數(shù)設(shè)置的步驟如下：① “切削模式”選用“跟隨部件”，即系統(tǒng)默認方式。 毛坯幾何體的設(shè)定 （1） 單擊“加工方法視圖”圖標(biāo)，在該對話框中的“METHOD”下拉子項中選中“MILLROUGH”彈出對話框。 MCS 對話框 CSYS 對話框（2）分別指定工件幾何體和毛坯幾何體① 單擊“MCS_MILL”節(jié)點前的加號，展開“MCS_MILL”節(jié)點的子項，選擇節(jié)點“WORKPIECE”,雙擊“WORKPIECE”圖標(biāo)，出現(xiàn)“MILL_GEOM”對話框。如果在刀具庫中選擇不到相應(yīng)的刀具規(guī)格，可以在刀具庫中添加自己。在出現(xiàn)的“鉆刀”對話框內(nèi)，輸入直徑為10mm和其他相關(guān)尺寸參數(shù)、刀具補償號、刀具號等，單擊“確定”退出，創(chuàng)建了第一把鉆頭。② 打開“創(chuàng)建刀具”對話框中，在“子類型”區(qū)域中選擇“mill”圖標(biāo)，在“位置下在位置下拉列表框中默認選擇“GENERIC_MACHINE”，在“名稱”文本框中輸入創(chuàng)建的第一把刀具命名為“T1D16”，單擊“應(yīng)用”按鈕。（2）單擊“加工創(chuàng)建”工具欄中的“創(chuàng)建程序”。同理，至此，零件的整個建模過程就完成了，接下來應(yīng)用CAM模塊對該零件進行的加工操作的創(chuàng)建。具體操作步驟如下：打開UG，單擊“新建”按鈕，單位：毫米，名稱：，保存目錄默認，單擊[確定]進入建模狀態(tài)。UG CAM的一般操作步驟：在UG CAM中，自動車削編程、銑削自動編程和線切割自動編程的具體操作有所區(qū)別，但從零件設(shè)計圖開始，到最終加工程序的產(chǎn)生，可以用以下的框圖描述。UG CAM不僅可以直接利用產(chǎn)品主模型編程，更重要的是可以利用裝配模型編程。 UG/CAM提供了一整套從鉆孔、線切割到5軸銑削的單一加工解決方案。本文所采用的加工軟件是UG ，UG NX加工基礎(chǔ)模塊提供聯(lián)接UG所有加工模塊的基礎(chǔ)框架，它為UG NX所有加工模塊提供一個相同的、界面友好的圖形化窗口環(huán)境，用戶可以在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況并可對其進行圖形化修改：如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等。30+ +0內(nèi)圓① 確定被吃刀量：ap= mm② 確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表85確定，選用f=~，所以選用f=③ 計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表86，選用v=~,所以選用 v=2m/s=120m/min④ 確定主軸主軸轉(zhuǎn)速：n=1117r/min根據(jù)《工藝手冊》表107與1117r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為1000r/min與2000 r/min，現(xiàn)選1000r/min，實際切削速度v=107 m/min。30內(nèi)圓面① 確定被吃刀量：ap= mm② 確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表85確定，選用f= 2mm/r③ 計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表86，選用v=④ 確定主軸主軸轉(zhuǎn)速：n=931r/min根據(jù)《工藝手冊》表107與931r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為700r/min與1000 r/min，現(xiàn)選1000r/min，實際切削速度v=107 m/min。④ 確定鉆頭磨鈍標(biāo)準及壽命，當(dāng)d，壽命T=20min⑤ 確定切削速度，HBS=200，加工屬性四類，f===14m/min切削速度的修正系數(shù)為KTV= KCV= KLV=V= V K==根據(jù)機床取Nc=500r/min③ 基本工時計算(2) 鉸Ф8銷孔至尺寸① 確定進給量刀具選擇硬質(zhì)合金鉸刀，d0=8：a=～ f=～ Vc=8～12m/min 切削液：無 f=② 確定主軸轉(zhuǎn)速：C=, Z=, X=0, Y= T=45 d0=8 a=利用公式Vc= K=選取Nc=400r/min③ 計算基本工時T= =(1) 鉆Ф6油孔① 機床為搖臂鉆床，型號：Z3025。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》），精加工（鉸）。刀具壽命T=180min由于所選擇的刀具、機床與銑兩直角邊的刀具、機床完全相同，所以該工序中的參數(shù)大部分完全相同，只有最后的基本工時不相同。② 確定進給量a. 按加工要求決定進給量根據(jù)《切削用量簡明手冊》，知當(dāng)加工要求為HT12精度等級，材料為HT200、d0=9mm時f=～由于l/d=38/9==5 則f=（～）=～b. 按鉆頭強度決定進給量，當(dāng)材料為HT200，時，得鉆頭強度允許的進給f=c. 按機床進給機構(gòu)強度決定進給量，當(dāng)HBS=200，F(xiàn)=78488330得機床進給量f=故綜合所述：進給量f=d. 軸向力校核=、d12mm時，根據(jù)Z3025鉆床機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力F=7848N。② 決定切削速度Vc和進給量f由《切削簡明手冊》=125mm，z=12，ap ，fz，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1=③ 決定機床轉(zhuǎn)速和切削速度 n=nt1= Vf=Vft1=由機床X6132機床可得：n=300r/min，Vf=300mm/min則實際切削速度和進給量為： ④ 計算基本工時(5) 加工端面① 選擇機床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。各修正系數(shù)為：Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt1= n= nt1=Vf=Vft1=由機床X52K可得：n=300r/min Vf=300mm/min則 實際切削速度和進給量為：④ 計算基本工時 （3）粗銑兩直角邊① 選擇機床：由于采用的是對稱銑，故選擇專用臥式機床X6132② 刀具：YG6硬質(zhì)合金 d=125mm。⑤ 計算切削用量由《切削加工簡明實用手冊》，當(dāng)d=125mm時Z=12, ap,f，Vt=97m/min，nt =248r/min，Vft=333mm/min。③ 加工要求:粗銑軸承座的下底面。加工軸承座的平面，根據(jù)毛坯余量為3mm，所以粗加工2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工1mm。工序9以后端面為基準，夾緊兩側(cè)面，鉆φ4孔，并保證中心線到地面的距離為7mm；選用Z3025鉆床。工序5銑Φ30端面；選用X6132萬能臥式銑床。同時還能保證各個尺寸和位置度的要求，考慮工廠設(shè)備，能否借用工、夾、量具等具體條件，選擇方案二。同時也不能保證端面與孔Φ30軸線的位置要求。工序2 檢驗。以此加工軸承底座底面以及其它表面，用平口鉗夾持Φ30mm兩側(cè)面可實現(xiàn)完全定位。③ 各加工表面上的總切削量最小。表35 軸承孔兩側(cè)面的工序尺寸表工序基本尺寸/mm工序單邊余量/mm公差等級偏差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/μm毛坯462IT14177。表34軸承座前后端面的工序尺寸表工序基本尺寸/mm工序單邊余量/mm公差等級偏差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/μm毛坯443IT14