【正文】 新型干法生產(chǎn)線一方面選擇合適的硫堿比，另一方面往往采用窯磨一體的廢氣處理方式，把窯尾廢氣引入生料粉磨系統(tǒng)?？蓡为?dú)用小除塵器除塵，也可用管道連接集中除塵，但風(fēng)管設(shè)計(jì)必須符合風(fēng)量分配原則。除塵器下不必設(shè)灰斗，機(jī)身直接坐在庫頂上，清灰時(shí)粉塵自然落入庫內(nèi)?？蓡为?dú)用小除塵器除塵，也可用管道連接集中除塵，但風(fēng)管設(shè)計(jì)必須符合風(fēng)量分配原則。如淺暗火操作且工況穩(wěn)定，建議采用長袋脈沖；工況波動較大，則采用反吹風(fēng)清灰的玻璃纖維袋。 立窯煙氣除塵措施除沉降室之外，有各種濕法除塵、電除塵及袋除塵等。此外，還要有少量的鉀、鈉、硫的氧化物結(jié)晶。一般選用防爆型袋除塵器除塵。出磨水泥溫度過高會影響水泥質(zhì)量并影響水泥庫的操作，使袋裝水泥破包增多，為降低溫度，水泥磨內(nèi)應(yīng)加強(qiáng)通風(fēng)，該風(fēng)產(chǎn)生的廢氣含塵濃度可達(dá)1100 g/m3（標(biāo)）。當(dāng)進(jìn)磨水分 2%時(shí)，必須采用同時(shí)烘干兼粉磨工藝，入磨熱氣溫度約 350℃ ，磨內(nèi)風(fēng)速不大于 。所抽出的氣體必然帶有大量粉塵，采用袋式除塵設(shè)備加以處理 。 儲存、包裝和輸送 在儲存、輸送和包裝過程中難免有粉塵污染。 水泥廠排放有害氣體的設(shè)備有烘干機(jī)、粉磨設(shè)備和水泥窯。 表 91 主要煙氣脫硫方法比較 主要煙氣脫硫工藝 （ 1） 石灰石 /石灰法洗滌 煙氣用石灰石 /石灰漿液洗滌時(shí)， SO2與漿液中的堿性物質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成亞硫酸鹽和硫酸鹽，漿液中的固體連續(xù)的從漿液中分離出來并排往沉淀池。 所謂燃燒前脫硫，就是在煤燃燒前脫除煤中的一部分硫，共有物理法、化學(xué)法和生物脫硫等幾種脫硫法。一氧化氮生產(chǎn)速度隨燃燒溫度升高而增大。 二氧化硫 煤中的可燃性硫在鍋爐中高溫燃燒，大部分氧化成二氧化硫，其中只有 ~5%再氧化為三氧化硫。一般處理的煙氣二氧化硫濃度可在 6%以上。 （ 2）濕法制酸 濕法制酸的工藝主要為：“一轉(zhuǎn)一吸”、“兩轉(zhuǎn)兩吸”和新 開發(fā)的非穩(wěn)態(tài)轉(zhuǎn)化等。工藝過程包括煙氣凈化、干燥、吸收、轉(zhuǎn)化和成品生產(chǎn)等。產(chǎn)生的有害物大部分被槽上設(shè)臵的密閉系統(tǒng)捕集，經(jīng)凈化后隨氣體排入高空。 熟料燒成、破碎、篩分部分設(shè)有除塵凈化系統(tǒng)。生產(chǎn)工藝由干法和濕法兩部分組成，干法部分包括原料疏松、均化、篩分、破碎、磨制、石灰煅燒、熟料燒成、氧化鋁成品輸送裝運(yùn)等過程。干法制酸要求煙氣含塵量為 10mg/m3,為滿足制酸要求，收塵設(shè)施由旋風(fēng)收塵器、電收塵器和袋式收塵器三級收塵設(shè)備串聯(lián)組成。當(dāng)供水不足或難以解決防凍問題而采用干磨干選工藝流程時(shí)，可選用袋式除塵器。 （ 1）塵源除塵 :按生產(chǎn)設(shè)備產(chǎn)污點(diǎn)的不同特點(diǎn)分別設(shè)臵設(shè)備密閉罩、整體密閉罩和大容積密閉罩。 火法冶煉流程包括熔煉、吹煉、蒸餾與精餾、精煉、熔鑄、工藝煙氣收集及制酸等。 煉鋼煙氣除塵方法 除吹煉工序，鑄造車間的連鑄工序及建筑物上部收集廢氣，采用濕式除塵外，其余大都采用袋式除塵器。密閉罩根據(jù)不同的情況采取局部密閉罩（如膠帶轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)）、整體密閉罩（如振動篩）或大容量密閉罩（如在上料小車的料坑處）。 ②球團(tuán)豎爐煙氣脫硫 與燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫一樣，采用蘇打亞硫酸鹽法脫硫。我國的脫硫方法主要是蘇打亞硫酸鹽法，該法是以亞硫酸銨溶液作為吸收劑，生產(chǎn)亞硫酸氫銨，它再與焦?fàn)t中排出的氨氣反應(yīng)，生產(chǎn)亞硫酸銨。除塵器設(shè)備優(yōu)先采用電除塵器。 （ 2）混合料系統(tǒng)除塵 混合料系統(tǒng)的除塵應(yīng)采用濕式除塵，除塵設(shè)備可采用沖激式除塵器等高效除塵設(shè)備。 第七章 鋼鐵企業(yè)大氣污染控制技術(shù) 主要大氣污染物產(chǎn)生工序 鋼鐵企業(yè)大氣污染物主要來源于： （ 1）原料、燃料的運(yùn)輸、裝卸及加工等過程產(chǎn)生大量的含塵廢氣； （ 2）鋼鐵廠的各種窯爐在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量的含塵及有害氣體的廢氣； （ 3）生產(chǎn)工藝過程化學(xué)反應(yīng)排放的廢氣，如冶煉、制焦、化工產(chǎn)品和鋼材酸洗過程中產(chǎn)生的廢氣。 （ 1）利用稀醋酸溶液吸收鉛煙 在斜孔板塔中，用 %～ %的醋酸溶液作吸收劑，使鉛煙中的 Pb和 PbO變成醋。 含鉛廢氣的控制 含鉛廢氣的來源 鉛污染的污染源很多，如鉛及有色金屬開采、冶煉、鉛的融煉和鉛制品廠、鉛蓄電池廠、煤和石油制品的燃燒、一些使用鉛化合物的塑料廠、化工廠、油漆廠、橡膠廠等，均會對大氣造成鉛污染。反應(yīng)過程如下式： 2KMnO4 + 3Hg + H2O→2KOH + 2MnO 2 +3HgO MnO2 + 2Hg→Hg 2MnO2 另一種適用于處理汞極法氯堿廠含汞廢氣的方法是 次氯酸鈉溶液吸收法 ，所用吸收劑是次氯酸鈉（氧化劑）和氯化鈉（絡(luò)合物），除可 生成 HgO之外，還可生成 汞氯配離子 [HgCl]2。 含汞廢氣的控制 含汞廢氣的來源 空氣環(huán)境中汞污染主要來源于人為活動和天然排放。 前者是通過降低液體中的 pH值來放慢吸收速度；而后者卻存在生成速度緩慢的問題。主要來源于化工行業(yè)的磷肥、冶金行業(yè)的鋁廠、建材行業(yè)的陶瓷、玻璃、水泥、磚瓦等生產(chǎn)過程。 為了達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，視情況可采用堿吸收。 （ 2）以回收氯氣為目的的吸收法 用噴淋塔或填料塔，以四氯化碳（廢氣中氯含量﹥ 1%時(shí)）或水（氯含量 ﹤ 1%時(shí)）為吸收劑，將廢氣中的氯吸收下來，再通過加熱或吹脫的方法把氯氣解吸出來加以回收。 含氯廢氣的凈化 （ 1）制取氯產(chǎn)品的吸收法 這類方法首推堿液吸收法，所用 吸收劑是 NaOH、Na2CO3或 Ca(OH)2。 ⑷ 吸收法 酸、堿吸收法是用酸 (硫酸、鹽酸等 )堿 (氫氧化鈉等 )化學(xué)藥劑去除排放氣體中易溶于水的成分的方法。 含有少部分未冷凝的氣態(tài) VOCs的氣流則經(jīng)過后續(xù)的膜單元作進(jìn)一步的分離凈化處理后外排。 循環(huán)液體出塔后在活性污泥再生池中進(jìn)行曝氣處理，使活性污泥再生，同時(shí)也能增加生化反應(yīng)時(shí)間，使溶解在循環(huán)液體中的有機(jī)污染物進(jìn)一步生化降解完全。 ① 生物濾池 生物濾池是一種在其中填充具有吸附性濾料 (如煤渣、活性炭等物質(zhì) )的池形結(jié)構(gòu)的 有機(jī)廢氣凈化 裝臵 。 (管式、板式 ) ② 接觸冷凝器： 該設(shè)備冷卻效果好，但冷凝物質(zhì)不易回收， 并且對排水要進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚怼? ⑷ 冷凝回收法 冷凝法一般用于較高濃度 VOCs廢氣回收，其工作原理是通過將操作溫度控制在 VOCs污染物的冷凝點(diǎn)以下，將氣態(tài)VOCs污染物冷凝為液體而被回收。 伴隨氣體吸附會不斷放出吸附熱，致使吸附床溫度升高，有時(shí)吸附床溫會快速升高，甚至?xí)?引起著火或爆炸。 ⑵ 吸附回收法 商業(yè)化應(yīng)用的吸附劑有粒狀活性炭和活性炭纖維兩種。 在催化焚燒過程中，催化劑的作用是降低 VOCs分解反應(yīng)的活化能，同時(shí)使 VOCs污染物分子富集于催化劑表面，提高了反應(yīng)速率。 ⑴ 焚燒分解法 通常采用的焚燒方式有直接焚燒法和催化焚燒法。 呼吸、充入和排空損耗可通過在容器出口附加的 真空壓力閥 也叫 蒸汽保護(hù)閥 來控制。如用水溶性涂料代替溶劑涂料等。 揮發(fā)性有機(jī)化合物控制技術(shù) VOCs污染控制技術(shù)基本上可分為兩大類：第一類是以改進(jìn)工藝技術(shù)、更換設(shè)備和防止泄漏為主的預(yù)防性措施；第二類是以末端治理為主的控制性措施。移動源主要有汽車、輪船和飛機(jī)等以石油產(chǎn)品為燃料的交通工具的排放廢氣。 濕式石灰石 石膏法脫硫工藝分為自然氧化和強(qiáng)制氧化兩種，其主要的區(qū)別為是否在吸收塔底部的持液槽 中通入空氣把亞硫酸鈣氧化成石膏。通常的方法是利用 SO2生產(chǎn)硫酸，其反應(yīng)式為： SO2 + 1/2 O2 SO3 及 SO3 + H2O H2SO4 釩催化劑 低濃度 SO2煙氣脫硫（即燃燒后脫硫） 燃燒后脫硫又稱為 煙氣脫硫 。綜合脫硫和流化床的正常運(yùn)行要求，脫硫劑顆粒尺寸并非越小越好。 溫度 較 低時(shí)，脫硫劑 煅燒 不完全，產(chǎn)生的孔隙量少，孔徑小，反應(yīng)幾乎完全被限制在顆粒外表面。 當(dāng)石灰石和白云石脫硫劑進(jìn)入鍋爐的灼熱環(huán)境時(shí)，其有效成分 CaCO3遇熱發(fā)生煅燒分解，煅燒時(shí) CO2的析出會產(chǎn)生并擴(kuò)大石灰石中的孔隙，從而形成多孔狀、富孔隙的 CaO: CaCO3 ==== CaO + CO2 CaO與 SO2作用形成 CaSO4，從而達(dá)到脫硫目的： CaO + SO2 +1/2 O2 ===== CaSO4 流化床示意圖 (2) 流化床脫硫的主要影響因素 ① 鈣硫比 Ca/S比 (脫硫劑所含鈣與煤中硫之 摩爾比 )是表示脫硫劑用量的一個(gè)指標(biāo)。流化床燃燒方式為爐內(nèi)脫硫提供了理想的環(huán)境，床內(nèi)流化使脫硫劑和 SO2能 充分混合接觸 ；燃燒溫度適宜，不易使 脫硫劑燒結(jié) 而損失化學(xué)反應(yīng)表面，同時(shí)利用高溫除塵器使飛出的物料又 返回爐膛 內(nèi)循環(huán)利用，從而 延長 了脫硫劑在爐內(nèi)的 停留 時(shí)間，提高了脫硫劑的利用率。固硫劑的加入量，視煤炭含硫量而定，一般石灰石粉加入量為 2%～ 3%。石灰石和白云石粉在高溫下的脫硫反應(yīng)為： CaCO3 → CaO + CO 2 MgCO3 → MgO + CO 2 2CaO + 2SO2 + O2 →2CaSO 4 2MgO + 2SO2 + O2 →2MgSO 4 煤燃燒中脫硫的技術(shù)有型煤固硫和循環(huán)流化床燃燒脫硫技術(shù)兩種。 重油脫硫 重油脫硫分為直接脫硫和間接脫硫兩種工藝。 重力分選后原煤含硫量降低 4090%。對于除塵裝臵稱為除塵效率，對于吸收裝臵稱為吸收效率，對于吸附裝臵則稱為吸附效率。 吸附裝臵 吸附是利用固體吸附劑表面對氣體中各組分的吸附能力不同而進(jìn)行分離的技術(shù)，完成吸附操作的分離設(shè)備稱為吸附裝臵或吸附器。在板式塔內(nèi)，沿塔高設(shè)臵一定數(shù)量的塔板，相鄰塔板間有一定的距離，液體靠重力自塔頂流至塔底，廢氣則靠壓差自塔底流向塔頂。 外渦旋和內(nèi)渦旋的旋轉(zhuǎn)方向相同 ， 含塵氣流作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動時(shí) ， 塵粒在慣性離心力推動下移向外壁 ， 到達(dá)外壁的塵粒在氣流和重力共同作用下沿壁面落入灰斗 。但清