【正文】 導(dǎo)師的教誨是學(xué)生寶貴的精神財(cái)富，并將使學(xué)生受益終 身。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進(jìn)行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實(shí)現(xiàn)的。沖壓加工在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。 (4)工作臺面的尺寸 根據(jù)下模座 LXB=370X270,且每邊留出 60~100,即 L1XB1=470X370,而壓力機(jī)的工作臺面 L2XB2=800X540,沖壓件和廢料從下模漏出 , 漏料尺寸 95X50,而壓力機(jī)的孔尺寸為 360X23,故符合要求 ,得以校核 。 凸模固定板 : 凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致 ,厚度為凹模的 ~,h 為凹模的厚度 ,這里取 ,即 =,根據(jù)核準(zhǔn)選取板的規(guī)格為 LXBXH=200X160X32。 AA圖51 3 卸 料板 (5).選擇模架及其它模具零件 選擇模架 : 根據(jù) GB/T ,由凹模周界 200X160,及安裝要求 ,選取 凹模周界 :LXB=250X200,閉合高度 :H=220~265,上模座 :250X200X50， 下模座 :250X200X60,導(dǎo)柱 :32X210,35X210, 導(dǎo)套 :32X115X48,35X115X48。 熱處理 : 塊 — 硬度HRC43~48。 17 反鉚后磨平反鉚后磨平反鉚后磨平淬硬淬硬淬硬圖56 落料 凸模圖55 沖孔 凸模 圖57 沖孔 凸模 (3).選擇堅(jiān)固件及定位零件 螺釘規(guī)格的選用 :由凹模板的厚度可選用 M12,在根據(jù)實(shí)際要求 ,查標(biāo)準(zhǔn)選用 GB 7085 M12X70， 這里要 12個 ， 承料板的螺釘選用 GB 7085 M5X20， 這里要 2個 。 16 凸模材料：參照沖壓模具設(shè)計(jì)與制造選用 CrWMn。設(shè)計(jì)中 ， 因?yàn)閴毫χ行呐c凹模板的幾何中心相差不太 ， 由壓力機(jī)根據(jù)模柄孔尺寸為 φ60 ，壓力中心仍在模柄投影面積 ， 可設(shè)他們在同軸線上 。 考慮凹模的磨損和保證沖件的質(zhì)量 ， 凹模刃口采用直筒形刃口壁結(jié)構(gòu) ， 刃口高度根據(jù)前面 “ ” 計(jì)算沖裁力時(shí)所取 h=14mm， 漏料部分刃口輪廓適當(dāng)擴(kuò)大 ， 可以擴(kuò)大 ～ 1mm， 取 1mm， 為便 15 于加工 ， 落料凹模漏料孔可設(shè)計(jì)成近似于刃口輪廓的簡化形狀 ， 凹模輪廓尺寸計(jì)算如下 : 凹模輪廓尺寸的確定 凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸 LXB(長 X 寬 )及厚度尺寸 ， 由于壓力中心即對稱中心 ， 所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴(kuò)大一個凹模壁厚來確定 ，所以 : L=l+2C=+2X54= B=l+2C=+12+6+2X54= 整 體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗(yàn)公式估算 : H=K1K23 F = X =55mm, K1 取 1， K2 取 。0. 52 3 1. 5177。 (2).由沖孔尺寸凸模磨損后變小有 : b1= ? , b2= ? , b3= ? , b4= ? , b5=6, b6=12, b7=2 而 b5 , b7 為自由尺寸 ， 其公差為 IT14， 所以查表可得 △5= ， △7= 由表 314,表 316 可得 ， 磨損系數(shù) X1=X1=X5=, X3=X4=X7= 因圓弧 R6與尺寸 12相切 ， 故 bp6 不需采用刃口尺寸公式計(jì)算 ， 而直接取 bp6=2bp5。+ 0+ 50+ 50+ 012 177。 由落料尺寸得 ， 凹模會變小 ， 所以得下圖 44 以凹模為基準(zhǔn) ， 配作凸模 。 (2)壓力中心 根據(jù)排樣 ,我們可以在 CAD 里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心 ,如圖 52 所示先取原點(diǎn)在 O處 ,則它的壓力中心為 A(,), 而落料各邊的壓力中心分別為 B(0,3)。 卸料與出件方式 考慮零件尺寸較大，厚度較高 ， 采用固定卸料方式，為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。 零件屬于中批量生產(chǎn) ， 因此采用單工序須要模具數(shù)量較多 ， 生產(chǎn)率低 ，所用費(fèi)用也高 ， 不合理 ； 若采用復(fù)合沖 ， 可以得出沖件的精度和平直度較好 ， 生產(chǎn)率較高 ，但因零件的孔邊距太小 ， 模具強(qiáng)度不能保證 ； 用用級進(jìn)模沖裁時(shí) ， 生產(chǎn)率高 ， 操作方便 ，通過合理設(shè)計(jì)可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量和避免模具強(qiáng)度不夠的問題 ， 根據(jù)以上分析 ， 該零件采用級進(jìn)沖裁工藝方案 。 ， 因此可用于一般精度的沖裁 ， 普通沖裁可以達(dá)到要求 。+0 .30+0 .250+0 .150 +0 .2012177。 沖裁件孔與孔之間 ： 孔與邊緣之間的距離受模具的強(qiáng)度和沖裁件質(zhì)量的制約 ， 其值不應(yīng)過小 ， 一般要求 C≥(1 ～ )t,C′( ～ 2)t 所以由沖件圖可知 C1=1X4=4, C2==1X4=4, C′=18/2 6=3=6. 由以上可知孔與孔之間距離 C1 滿足工藝性要求 ， C2至少增加 求 ，而孔到邊緣的距離至少增加 3才能滿足工藝性要求 ， 因此必須在總長 加上 ， 即總長為 才能滿足工藝性要求 ， 總寬 18 加上 3X2， 即總寬為 24 才能滿足工藝性要求 。00 沖壓技術(shù)要求 : 1. 材料 :H62 2. 材料厚度 :4mm 3. 生產(chǎn)批量 :中批量 4. 未注 公差 :按 IT14 級確定 。另外，標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務(wù)等都還有待于進(jìn)一步提高。目前，國外先進(jìn)工業(yè)國家模具標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)程度已達(dá) 7 70%~80%，模具廠只需設(shè)計(jì)制造工作零件，大部分模具零件均從標(biāo)準(zhǔn)件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。同時(shí)，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。沖壓生產(chǎn)為適應(yīng)這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設(shè)備和模具。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設(shè)備也由單工位 、單功能、低速壓力機(jī)朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機(jī)械乃至機(jī)器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機(jī)紛紛投入使用。利用 RPM技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模。 微米，表面粗糙度達(dá) Ra=01~ 微米 。 模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。 5 精密、高效的多工位及多功能級進(jìn)模和大型復(fù)雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平。目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點(diǎn)成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟(jì)的沖壓新工藝。目前，國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應(yīng)力應(yīng)變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進(jìn)展。上模回升時(shí)，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。 沖模 的結(jié)構(gòu)類型也很多。這時(shí)在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合級進(jìn)和復(fù)合 級進(jìn)三種組合方式。 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零 件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。相當(dāng)多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機(jī)、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。 （ 4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動化。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn)行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。 模具 加工技術(shù)，可以提高制造業(yè)的綜合效益和競爭力。模具是高質(zhì)量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工具，模具開發(fā)周期占整個產(chǎn)品開發(fā)周期的 主要部分。因此客戶對模具開發(fā)周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質(zhì)量和價(jià)格。研究和建立 模具工藝 數(shù)據(jù)庫，為生產(chǎn)企業(yè)提供迫切需要的高速切削加工數(shù)據(jù)，對推廣高速切削加工技術(shù)具有非常重要的意義。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時(shí)一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當(dāng)?shù)拇?，少則 60%以上，多則 90%以上。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 復(fù)合沖壓 —— 在壓力機(jī)的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時(shí)完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進(jìn)模等。