【導讀】3、資源配置計劃....

　　

【正文】 181 確定松鋪系數、接縫方法等。驗證瀝青混合料配合比設計結果，提出生產用的礦料配比和瀝青用量。建立用鉆孔法及核子密度儀測定密實度的對比關系。全面檢查材料及施工質量。確定合理的施工組織及管理體系、人員 及指揮方式。 （ 3） 目標配合比和生產配合比確定 采購符合設計和規(guī)范技術指標的普通瀝青、改性瀝青、粗集料、細集料、填料及木質纖維素等。由試驗室根據各項技術指標確定目標配合比和生產配合比調試工作。 目標配合比在室內由試驗室進行，根據批準的粗細集料、礦粉和瀝青，先確定礦料配合比，使初配的礦料合成級配接近規(guī)范要求的中值，后確定瀝青用量，根據參考瀝青用量選定一個接近中值的百分比，再上下變化兩組瀝青用量，每組間隔：瀝青 砼 為 %， SMA13 混合料為 %。用控溫自動小型瀝青混合料拌和機拌制混合料，按照試驗操作規(guī)程 要求制作五組試件，進行馬歇爾試驗、浸水馬歇爾試驗，根據各項試驗指標綜合確定最佳瀝青用量，并進行車轍試驗以驗證所確定的礦料級配和最佳瀝青用量。 生產配合比調試：按照批準的目標配合比，在試驗室監(jiān)控下在拌和廠進行實際試拌。在試拌前，對瀝青拌和設備進行一次全面徹底的檢查、校核。主要檢查聯接的緊固情況，瀝青、礦料的稱量系統(tǒng)、測溫系統(tǒng)是否準確，攪拌器內有無積存余料，冷料輸送裝置是否運轉正常和有無跑偏現象，仔細檢查瀝青管道各個接頭，嚴禁瀝青管道有漏氣現象，檢查電氣系統(tǒng)安全可靠，操作控制各種儀表等完好無損，對于機械傳動部分 ，還要檢查傳動鏈的張緊度，對于各層篩網更應經常檢查，杜絕出現破漏情況存在。對瀝青拌和設備的計量系統(tǒng)、測溫系統(tǒng)、瀝青噴灑量等功能部位進行校核，確認各部件運轉正常，計量準確后，根據批準的目標配合比及對冷料倉流量測試結果，先行確定各冷料電機能速，以使各冷料能按要求比例供料。再以拌和設備二次篩分后進入各熱料倉的材料取樣篩分，重新合成材料配比以達到較優(yōu)曲線，以此確定各熱料倉的材料比例，再干拌合成料后進行篩分驗證，同時反復調整冷料比例，達到供料均衡，以此確定生產配合比，取目標配合比最佳瀝青用量及最佳瀝青用量 177。%（ 177。%）共五（三）個瀝青用量試拌進行觀察比較，再以各種試拌瀝青混合料制作試件進行馬歇爾試驗，綜合選定滿足規(guī)范各項指標要求的最佳生產用瀝青用量。 182 施工前對處治后的路面進行徹底清掃，并灑粘層油，準備工作完成后報監(jiān)理檢驗，經批準后方可進行施工。 （ 4） 瀝青層施工方法：見各瀝青層施工方法。 瀝青砼（ AC2 AC AC13）施工 （ 1） 施工放樣 下面層（ AC25）：按設計鋪筑寬度標劃施工大樣線，對調控點、變坡點等特殊點作出明顯的標識，用石灰標出每臺攤鋪機行車線。下面層采用每臺攤鋪機走雙基準線的方 式控制縱、橫坡度，以確保平整度。即在路面兩邊懸掛鋼絲基準線，在攤鋪機的另一邊按掛線標高每 5m 間隔擺放承插式鋁合金基準梁?；鶞示€一般在鋪筑段每 5m 設一基準線立柱，按施工標高懸掛基準線，確保基準線立柱牢固，不得松動。為保證基準線緊繃，緊線器上安裝測力裝置，使基準線拉力不小于 800N。這樣，將會使基準線的下垂度不大于 1mm，并使緊線器的間距不大于 200m。使用的基準線鋼絲繩直徑不大于 3mm，以 2～ 為宜。在基準線懸掛后，由專人對基準線標高進行復測，在施工中隨時檢測基準線標高。中面層：縱坡、橫坡及攤鋪厚度均 由浮動梁自動控制，但在起步的前50 米仍采用雙基準線來控制，待攤鋪的縱、橫坡及攤鋪厚度符瀝青混合料的合設計要求并穩(wěn)定后，再改用浮動梁控制?；鶞示€設置同下面層。攤鋪前按照虛鋪標高（虛鋪系數暫定為 ）調整好熨平板，并在清掃干凈的路面上撒出控制攤鋪機行走方向的灰線，保證攤鋪機前的方向控制鏈始終延灰線行進。 中面層（ AC20）和上面層（ AC13）：采用平衡梁控制攤鋪厚度和平整度。 （ 2） 瀝青混合料的拌和 按照批準的生產配合比在試驗室監(jiān)控下分級、分口上料，準確計量，均勻拌和瀝青混合料。要嚴格控制原材料加熱溫度 。瀝青采用導熱油提前一天加熱，加熱溫度控制在 155～ 165℃ ，礦料 (不含礦粉 )加熱溫度比瀝青高 5～ 10℃ ，瀝青混合料出 料 溫度控制在 155～ 175℃ 。每鍋拌和時間 40s，其中干拌 5s，濕拌 35s，在每天攤鋪前提前拌料，保證攤鋪前儲備成品瀝青混合料不少于 400t。 （ 3） 混合料的運輸 ① ． 熱拌瀝青混合料宜采用較大噸位的運料車運輸，但不得超載運輸或急剎車、急掉頭使透層、封層造成損傷。運料車的運力稍有富余，宜待等侯的運料車多于 5 輛后開始攤鋪。 183 ② ． 運料車第次使用前后必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結的隔離 劑或防粘劑，但不得有余液聚在車廂底部。從拌合樓向運料車上裝料時，應多次挪運汽車位置，平衡裝料，以減少混合料的離析。運料車運輸混合料宜用帆布或棉被覆蓋保溫、防雨、防污染。 ③ ． 運料車進入攤鋪現場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的臟物，若混合料不符合施工溫度要求，或已經結成團塊、遭受雨淋時不得鋪筑使用。 ④ ． 攤鋪過程中運料車應在攤鋪機前 100～ 300mm 處停住，空檔等候，由攤鋪機推動前進緩緩卸料，避免撞擊攤鋪機。運料車每次卸料必須倒凈，如有剩余，應及時清除，防止硬結。 （ 4） 瀝青混合料的攤鋪 ① ． 熱拌瀝青混 合料應選用性能良好的瀝青攤鋪機攤鋪，且采用兩臺攤鋪機呈梯隊方式同步攤鋪。 ② ． 采用兩臺攤鋪機前后應錯開 10～ 20m，兩幅之間應有 30～ 60mm 左右寬度的搭接，并 避開車道輪跡帶，上、中、下層的搭接位置宜錯開 2 00mm 以上。 ③．攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不問斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪速度宜控制在 2～ 6m／ min的范圍內，對改性瀝青混合料宜放慢到 1～ 3m／ min。當發(fā)現混合料明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。 ④．攤鋪機應采用自動找平方式，下 面層宜采用鋼絲繩 引 導的高程控制方式，上面層宜采用平衡梁或雪撬式攤鋪厚度控制方式，中面層根據情況選用找平方式。直接接觸式平衡的輪子不得粘附瀝青。鋪筑改性瀝青宜采用非接觸式平衡梁。 ⑤．攤鋪機遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。 （ 5） 瀝青混合料的壓實成型 ①． 瀝青路面的壓實度和平整度取決于碾壓溫度和壓實方法。碾壓的初壓、復壓、終壓三個階段采用雙筒鋼輪壓路機（可靜壓或振壓）和輪胎壓路機進行，按照現場測試溫度由專人指揮碾壓。 184 ②． 碾壓按照由邊緣到中間，先 靜后振，先慢后快的原則進行，盡量長距離碾壓。振壓時必須先停振后停機，先起步后起振。碾壓時，相鄰碾壓帶重疊1/3～ 1/2 輪寬。從橫斷面上低的一側逐步移向高的一側，壓實完全幅為 1 遍。壓路機行駛呈階梯形，每次前后錯開 50cm 左右，第一次碾壓距離長，其余各次逐漸縮短。碾壓時，調整好壓路機碾壓輪灑水噴嘴，使其灑水適量，以不粘輪為宜。 ③． 初壓： 混合料的內部溫度正常施工不低于 135℃ ，低溫施工時不低于145℃ 。采用雙筒鋼輪壓路機靜壓 2 遍，速度控制在 2～ 3km/h。 復壓：初壓完成后即刻復壓，先用鋼輪壓路機振動碾壓 2 遍， 然后用輪胎壓路機碾壓 4～ 6遍，復壓速度為鋼筒壓路機 3～ 5km/h、輪胎式壓路機 3～ 5km/h。 終壓：在不低于 70℃ 之前完成，采用 鋼筒式 壓路機碾壓，時速控制在 3～6km/h，靜壓 2 遍，使無輪跡。 以上碾壓組合及碾壓遍數為經驗數據，實際施工時尚需按照試驗段確定的參數進行。 ④．為避免碾壓時混合料推擠產生擁包，碾壓時應將驅動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行。對壓路機無法壓實的死角、邊緣、接頭等，應采用小型振動壓路機或手扶振動夯趁熱壓實，壓路機折回不應處在同一橫斷面上。 ⑤． 壓路機不得在未碾壓成型路段上轉向、調頭、加水或停留。在當天成型的路面上，不得停放各種機械設備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。 （ 6） 施工 縫處理 ①．瀝青路面的施工必須接縫緊密、連接平順，不得產生明顯的接縫離析。上、中、下層的縱縫應錯開 200mm(熱接縫 )。相鄰兩幅及上、中、下層的橫向接縫應錯開 1m 以上。接縫施工應用 3m 直尺檢查，確保平整度符合要求。 ②．攤鋪時采用梯隊作業(yè)的縱縫應采用熱接縫，將已鋪部分留下 l 00～200mm 寬暫不碾壓，作為后續(xù)部分的基準面，然后作跨縫碾壓以消除縫跡。 ③．橫向接縫應 采 用 垂直的平接縫，以下各層可采用自然碾壓的斜接縫。 ④．斜接縫的搭接長度與層厚有關，宜為 O． 4～ 0． 8m。搭接處應灑少量瀝青，混合料中的粗集料顆粒應予剔除，并補上細料，搭接平整，充分壓實。 185 ⑤．平接縫宜趁尚未冷透時用鑿巖機或人工垂直刨除端部層厚不足的部分，使工作縫成直角連接。當采用切割機制作平接縫時，宜在鋪設當天混合料冷卻但尚未結硬進行。刨除或切割不得損傷下層路面。切割時留下的泥水必須沖洗干凈，待干燥后涂刷粘層油。鋪筑新混合料接頭應使接茬軟化，壓路機先進行橫向碾壓，再縱向碾壓成為一體，充分壓實，連接平順。 瀝青路面施工檢測 （ 1） 施工中對溫度進行詳細的記錄，為繪制出溫度與時間的曲線做好準備。 （ 2） 抽樣檢測瀝青混合料的瀝青含量、礦料級配、制作試件進行馬歇爾試驗，檢測瀝青混合料的穩(wěn)定度、流值、空隙率、飽和度等指標 。 （ 3） 施工完成后，在路面上進行滲水試驗，抽取芯樣進行密實度、厚度抽檢，檢測縱斷高程、橫坡、平整度、抗滑系數、構造深度等指標。 瀝青瑪蹄脂碎石混合料（ SMA13） 施工 材料要求 （ 1） 粗細 集料：按照業(yè)主要求，所用粗集料、細集料應潔凈、干燥、無風化、無有害雜質，石料規(guī)格，壓碎值、磨光值 、細長、扁平顆粒含量等各項指標應滿足規(guī)范要求。細集料采用石灰?guī)r軋制的人工砂，應潔凈、干燥、無風化、無有害雜質，有適當的顆粒組成并與改性瀝青有良好的粘附性。對經批準進場的材料，應每天抽樣進行相關指標檢查，不符合要求的堅決不用于施工。所用填料外購成品礦粉，必須用石灰?guī)r類的堿性巖石經磨細而成，并不含泥土和雜質，質量符合規(guī)范要求。 （ 2） 宜采用石灰?guī)r或巖漿巖中的強基性巖石等憎水性石科經磨細得到的礦粉。原石料中的泥土雜質應除凈，礦粉要求干燥、潔凈，拌和機回收的粉塵不準使用。 （ 3） 改性瀝青：采用指定品牌的 SBS 改性瀝 青。每批到場后應有出廠質量證明，對生產后存放時間應有明確標示。到場后對主要指標進行試驗，特別應重點檢查是否有離析現象，確認無明顯的離析、凝聚等現象，且各項指 標符合要求時方可接收。到場后應及時使用，貯存時間不得超過保質期 。如經存放，在每次使用前，應取樣融化檢驗是否有離析現象。禁止使用已經發(fā)生離析的改性瀝青。 施工放樣 186 同中面層 ， 采用平衡梁控制攤鋪厚度和平整度 。 混合料的拌和 在拌和時，嚴格控制原材料加熱溫度。瀝青采用導熱油提前一天加熱，用于 SMA13 的 SBS 改性瀝青加熱溫度控制在 160～ 165℃ ，集 料加熱溫度控制在190～ 220℃ 。拌和樓為間歇式拌和樓，每鍋的拌和時間控制在 55～ 60s，其中干拌 15～ 20s，加結合料后拌和 20s，加礦粉后拌和 20s。拌和溫度控制在 180～195℃ ，出料溫度控制在 175～ 185℃ ，個別出料溫度不得高于 195℃ 。混合料出料后現場檢測人員立即進行取樣檢測，不合格的混合料堅決不準出廠。 混合料的運輸 瀝青混合料采用自卸汽車進行運輸。裝料前對車廂進行 涂刷隔離劑 ，防止混合料與車廂粘結。每輛車的混合料均覆蓋蓬布，以保持溫度。瀝青混合料到達現場的溫度應控制在 170～ 185℃ ，對于 溫度低于 150℃ 及溫度高于 200℃ 的混合料堅決棄用。 攤鋪 攤鋪的方法同中面層。與中面層不同的是，上面層松鋪系數較小，初擬松鋪系數為 ；瀝青混合料的攤鋪溫度控制在＞ 160℃ 。 碾壓 碾壓緊接著攤鋪進行，一定要保持在高溫下碾壓，才能保證碾壓效果。碾壓順序為初壓、復壓、終壓。碾壓時遵循緊跟、慢壓、高頻、低幅的原則進行，并服從溫控人員的指揮。嚴格控制碾壓遍數，嚴禁超壓。碾壓暫按以下方案進行，實際參數按照試驗段確定的參數進行。 初壓：初壓開始瀝青混合料溫度不低于 150℃ ，采用 2 臺鋼筒壓路機進行靜壓。碾 壓速度控制在 2～ 3km/h，碾壓 1 遍。初壓由低向高依次進行。 復壓：初壓完成后立即進行復壓。前 75m 用 2 臺鋼筒壓路機振動碾壓 3 遍。復壓在瀝青混合料不低于 130℃ 時完成。碾壓速度控制在 3～ 。 終壓：復壓完成后立即進行終壓。碾壓溫度 不低于 90℃ ，用鋼筒壓路機靜壓 1～ 2 遍至無輪跡，碾壓速度控制在 3～ 6km/h 范圍內。在碾壓過程中禁止在未碾壓成型及未冷卻的路段上轉向、調頭或停機等候，禁止先起振后起步及先停機后停振。相鄰碾壓帶應重疊 1/3～ 1/2 輪寬。 接逢處理 187 上面層安排一天完成一個施工段， 無特殊情況，一個施工段內不留橫逢?？v向接逢同底面層。 養(yǎng)護 瀝青砼施工完成后，自然冷卻，