【正文】 障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。④立即維修：當(dāng)有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時(shí)處理。(7)提高勞動(dòng)利用率提高勞動(dòng)利用率包括兩個(gè)方面，一是提高直接勞動(dòng)利用率，二是提高間接勞動(dòng)利用率。提高直接勞動(dòng)利用率的關(guān)鍵在于對(duì)操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。提高直接勞動(dòng)利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動(dòng)檢測(cè)的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動(dòng)檢測(cè)裝置嚴(yán)密監(jiān)視下，一旦檢測(cè)到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報(bào)或自動(dòng)停機(jī)。這些自動(dòng)檢測(cè)的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測(cè)工人的活動(dòng)，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動(dòng)利用率自然提高。間接勞動(dòng)利用率主要是消除間接勞動(dòng)。從產(chǎn)品價(jià)值鏈的觀點(diǎn)來看，庫(kù)存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值，因而這些勞動(dòng)通常被認(rèn)為是間接勞動(dòng)，若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的間接活動(dòng)，那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì)顯著降低，勞動(dòng)利用率也相應(yīng)得以提高。有利于提高直接勞動(dòng)利用率的措施同樣也能提高間接勞動(dòng)率。（四）營(yíng)造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。其實(shí)文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。公司副總裁級(jí)的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)聆聽基層的聲音，并對(duì)正在進(jìn)行之中的改進(jìn)活動(dòng)加以鼓勵(lì)，這無疑是很必要的。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。（五）推廣到整個(gè)公司精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)公司，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代?？偠灾?，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫(kù)存。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對(duì)精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅(jiān)定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。第四篇：精益生產(chǎn)JIT:精益生產(chǎn)(Lean Production，簡(jiǎn)稱LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：(1)、品質(zhì)尋找、糾正和解決問題；(2)、柔性小批量、一個(gè)流；(3)、投放市場(chǎng)時(shí)間把開發(fā)時(shí)間減至最小；(4)、產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；(5)、效率提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；(6)、適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；(7)、學(xué)習(xí)不斷改善。第五篇：精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn),其特色是“多品種”,“小批量”.核心其核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi),它把目標(biāo)確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫(kù)存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì),同時(shí),精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次,采用小組工作法,充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智,精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡(jiǎn)中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員。推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)。推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良。減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。,而且通過其對(duì)各個(gè)環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)(人力、物力、時(shí)間、空間),追求精益求精和不斷改善,去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西,每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段。消滅(減少)了各種緩沖區(qū)。增加了職工的參與感和責(zé)任感。培訓(xùn)職工并與職工交流。僅在需要的地方采用自動(dòng)化。精益生產(chǎn)方式是圍繞著最大限度利用公司的職工、,要求各個(gè)環(huán)節(jié)都是最卓越的,:(1)品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題。(2)柔性——小批量、一個(gè)流。(3)投放市場(chǎng)時(shí)間——把開發(fā)時(shí)間減至最小。(4)產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響。(5)效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)。(6)適應(yīng)性——標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作。(7)學(xué)習(xí)——精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn),其中“精”表示精良、精確、精美?！耙妗北硎纠?、,消滅故障,消除一切浪費(fèi),向零缺陷、“國(guó)際汽車計(jì)劃”,認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式,稱之為精益生產(chǎn),拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn),追求零庫(kù)存,(Kanban)(看板的形式不限,關(guān)鍵在于能夠傳遞信息).生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制,但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對(duì)于每一道工序來說,即為保證對(duì)后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時(shí)化).由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計(jì)劃,在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組,一起協(xié)作,團(tuán)隊(duì)工作法(Team work).,要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,.(這與日本獨(dú)特的人事制度關(guān)系較大)團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主,而避免對(duì)每一步工作的稽核,針對(duì)不同的事物,建立不同的團(tuán)隊(duì),(Concurrent Engineering).在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間,將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來,在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化.[編輯]精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都是全新的管理思想,并在實(shí)踐中取得成功,并非簡(jiǎn)單地應(yīng)用了一二種新的管理手段,而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系,因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng).(1)優(yōu)化范圍不同大批量生產(chǎn)方式源于美國(guó),是基于美國(guó)的企業(yè)間關(guān)系,強(qiáng)調(diào)市場(chǎng)導(dǎo)向,優(yōu)化資源配置,每個(gè)企業(yè)以財(cái)務(wù)關(guān)系為界限,無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商,組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈,一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本,另一方面保證穩(wěn)定需求與及時(shí)供應(yīng),以整個(gè)大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標(biāo).(2)對(duì)待庫(kù)存的態(tài)度不同大批量生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是必要的惡物”.精益生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理強(qiáng)調(diào)“庫(kù)存是萬惡之源”.精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫(kù)存視為“浪費(fèi)”,另一方面強(qiáng)調(diào)對(duì)零庫(kù)存的要求,從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進(jìn),不斷降低庫(kù)存以消滅庫(kù)存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”.基于此,精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費(fèi)”.(3)業(yè)務(wù)控制觀不同傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系,業(yè)務(wù)管理中強(qiáng)調(diào)達(dá)到個(gè)人工作高效的分工原則,并以嚴(yán)格的業(yè)務(wù)稽核來促進(jìn)與保證,深受東方文化影響,在專業(yè)分工時(shí)強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(jiǎn)(包括不必要的核實(shí)工作)——消滅業(yè)務(wù)中的“浪費(fèi)”.(4)質(zhì)量觀不同,認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對(duì)可靠是可行的,導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的,通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費(fèi)”,追求零不良.(5)對(duì)人的態(tài)度不同,人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”.精益生產(chǎn)則強(qiáng)調(diào)個(gè)人對(duì)生產(chǎn)過程的干預(yù),盡力發(fā)揮人的能動(dòng)性,同時(shí)強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào),.