【正文】 ? PP的結晶能力較強， 提高模具溫度 有利于制品結晶度的增加，生產(chǎn)線上經(jīng)常將模具的溫度調節(jié)在 70~90℃ 。而且有利于取向大分子的松弛，減少分子的取向作用，降低制品的內應力。 ? 模溫過低 ，冷卻速度過快，澆口物料容易冷凝，不僅結晶度低，而且制品內應力大，甚至引起充模不滿和制品缺料等現(xiàn)象。 70/84 ? PP的玻璃化溫度低于室溫，制品在室溫下存放經(jīng)常出現(xiàn) 后收縮現(xiàn)象 ，其原因是由 PP在這段時間內仍在結晶。 ? 后收縮的量隨制品的厚度而變，壁越厚，則后收縮越大。 ? 后收縮總量的 90%在脫模后 6小時完成，余下的 10%發(fā)生在隨后的 10天內，所以，制品在脫模 24小時基本定型。 71/84 ? PS為非結晶性塑料，粘度適宜，流動性和熱穩(wěn)定性較好，注塑成型比較容易。 ? 用于注塑成型的 PS分子量約為 70000～ 202200，成型溫度范圍較寬，在粘流下溫度的少許變化不會影響注塑成型。 ? PS的吸水率較小，一般不用干燥，必要時可在 70~80℃ 下干燥 2~4小時。 PS的注塑射成型 72/84 ? 粘流態(tài) PS， 對 溫度和剪切力都比較敏感，在注塑成型時，無論是增大注射壓力還是提高機筒溫度都會使熔體粘度顯著下降。 ? 料筒溫度 ： 140~260℃ 之間， ? 噴嘴溫度 ： 170~190℃ ， ? 注射壓力 ： 60~150 MPa。 73/84 ? 模具常用 水冷卻 。 ? PS分子鏈剛硬，成型時容易產(chǎn)生分子 取向 和內應力 。為了減少這些癥狀，除調整工藝參數(shù)和模具結構外，應對制件進行 熱處理 ，熱處理溫度為 65~80℃ （放入熱水中處理 1~3小時），然后緩慢冷卻至室溫。 ? 生產(chǎn)壁厚的制品，容易產(chǎn)生開裂，因此，模具溫度必須均勻，溫差應小于 3~6℃ 。 74/84 ? PS性脆，力學強度差，熱膨脹系數(shù)大，故制件 不應帶有金屬嵌件 ，否則容易產(chǎn)生應力開裂。 ? PS的收縮率為 ~%，為了便于制件脫模，模腔內壁應設 1~2176。的 傾斜角 75/84 一、橡膠注射成型過程 模腔中注滿膠料后保壓，螺桿后退準備下輪注射，膠料進行硫化。 膠料經(jīng)塑化，堆積在機筒前端，螺桿向前推進，將膠料經(jīng)噴嘴、流膠道、澆口強行注入閉合的熱模中。 膠料隨螺桿旋轉推動向前輸送，受到混合攪拌作用，由于剪切生熱、機筒加熱，成為粘流態(tài)。 到達預定時間，模型自動開啟，并由頂出機構將制品脫出。脫模后，模具自動合模，進行下一個周期過程。 63 橡膠的注射成型 脫模 注射 塑化 熱壓硫化 預熱 76/84 ? 在注射成型過程中，橡膠物料主要經(jīng)歷 塑化注射和熱壓硫化 兩個階段。 ? 決定注射順利與否的因素主要是膠料的粘度或 流動性 。在注射前膠料在較低的溫度下應有較好的流動性，從而可借助于壓力使膠料順利充滿模腔。 ? 為防止焦燒， 機筒溫度 不宜過高，一般控制在 7080℃ 。 二、橡膠注射成型原理 77/84 ? 在注射過程中，由于膠料 高壓快速 通過較小的噴嘴，其流動剪切速率可達 103104 S－ 1，膠料產(chǎn)生較強的摩擦生熱，溫度可 迅速 得到120℃ 以上。 ? 進入模具時膠料已接近硫化溫度，在很短的時間內模內膠料可加熱到 180220℃ 的硫化溫度，因此模內制品的熱壓硫化可在高溫下快速進行。 78/84 注射硫化的獨特優(yōu)點： 塑化及入模過程使得模內外層膠料 溫度均勻性 大大提高，從而使硫化膠內外層硫化程度比較一致， 質量均勻 一致，并加快了 硫化速度 ，但又 不易焦燒和過硫 。這正是模壓硫化所欠缺的。 79/84 螺桿轉速： 轉速 ，剪切、塑化、均化效果提高 注射溫度 注射時間 硫化時間 轉速過高，分子鏈取向、包輥而隨螺桿旋轉，無剪切效果 注射溫度 硫化時間 三、橡膠注射成型工藝條件 80/84 注射速度：速度增加，注射溫度和硫化速度增加，縮短了注射時間，提高生產(chǎn)效率； 過高 ，易 焦燒 ，制品表面產(chǎn)生皺紋或缺膠。 注射壓力：提高壓力可以提高膠料的流動性、縮短注射時間，提高膠料溫度。 81/84 噴嘴直徑：噴嘴直徑 小 ，注射時間相對長，由于摩擦膠料的升溫高， 易焦燒 ，噴嘴直徑大，減少了焦燒危險性，但注射溫度下降，需要增加硫化時間。常選 26cm。 82/84 溫度： 保證順利注射和快速硫化的必要條件。 ① 機筒溫度 。提高機筒溫度，可以提高注射溫度、縮短注射時間和硫化時間，通常在焦燒安全許可的前提下盡量提高些。 83/84 ② 注射溫度 。膠料通過噴嘴后的溫度，應在焦燒安全許可前提下盡可能接近模腔溫度。過高，易焦燒；過低，硫化時間延長。 ③ 模具溫度 。選用充模時不會焦燒的最高溫度，以免模溫過低延長硫化時間，降低產(chǎn)量，一般應比焦燒時的溫度低 35℃ 84/84 硫化條件：硫化 溫度和時間 ，溫度確定（模具溫度）后，硫化時間的選擇由膠料配方?jīng)Q定，因制品厚度的不同有所變化。 膠料條件：一般情況下，可用測定門尼粘度和焦燒時間來預估膠料是否適合于注射。 門尼粘度 ≯ 65，焦燒時間在 1012min之間，可以注射。