汽車輪轂的制造工藝-資料下載頁
2025-07-26 12:16本頁面
【正文】 ，產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量好。由于低壓鑄造利用壓力充型和補充，大大簡化了澆冒系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，使金屬液收得率大大提高，一般可達90%，而金屬型重力鑄造僅40%~60%。目前低壓鑄造已成為鋁輪轂生產(chǎn)的首選工藝、日本的豐田汽車公司、東京輕合金制作所、美國福特汽車公司等均采用此工藝生產(chǎn)鋁輪轂，國內(nèi)的鋁合金輪轂制造企業(yè)多數(shù)也采用此工藝生產(chǎn)，現(xiàn)有數(shù)十家企業(yè)用低壓鑄造工藝生產(chǎn)鋁合金汽車及摩托車輪轂。低壓鑄造法的缺點是鑄造時間較長、加鋁料、換模具費時間、設備投資大、低壓鑄造機使用的升液管成本較高且易損壞。 離心鑄造是將液體金屬注入高速旋轉(zhuǎn)的鑄型內(nèi)，使金屬液在離心力的作用下充滿鑄型和形成鑄件的技術(shù)和方法。離心力使液體金屬在徑向能很好地充滿鑄型并形成鑄件的自由表面；不用型芯能獲得圓柱形的內(nèi)孔；有助于液體金屬中氣體和夾雜物的排除；影響金屬的結(jié)晶過程，從而改善鑄件的機械性能和物理性能。 優(yōu)點是幾乎不存在澆注系統(tǒng)和冒口系統(tǒng)的金屬消耗，提高工藝出品率；生產(chǎn)中空鑄件時可不用型芯，故在生產(chǎn)長管形鑄件時可大幅度地改善金屬充型能力，降低鑄件壁厚對長度或直徑的比值，簡化套筒和管類鑄件的生產(chǎn)過程；鑄件致密度高，氣孔、夾渣等缺陷少，力學性能高；便于制造筒、套類復合金屬鑄件，如鋼背銅套、雙金屬軋輥等；成形鑄件時，可借離心力提高金屬的充型能力，故可生產(chǎn)薄壁鑄件。缺點是用于生產(chǎn)異形鑄件時有一定的局限性。鑄件內(nèi)孔直徑不準確，內(nèi)孔表面比較粗糙，質(zhì)量較差，加工余量大；鑄件易產(chǎn)生比重偏析，因此不適合于合金易產(chǎn)生比重偏析的鑄件(如鉛青銅)，尤其不適合于鑄造雜質(zhì)比重大于金屬液的合金。所以不適合汽車輪轂的制造。四、工藝方案：2. 澆注位置：為了保證鑄件質(zhì)量，必須把最重要的加工面在澆注時向下或直立狀態(tài)。由于零件內(nèi)部安裝軸承，尺寸精度比較高，因此，應將兩圓柱面呈直立狀態(tài)，同時從順序凝固的原則出發(fā)，將厚大部位放在上面，以便于安放冒口，得到順序凝固。所以本件的澆注位置如圖所示。冷卻位置與澆注位置一致。3. 分型面：如圖所示鑄件大部分在同一鑄型內(nèi)，能夠保證其尺寸精度，下芯也便于檢查，同時滿足合箱，澆注，冷卻位置一致，采用側(cè)澆，切向引入改善了澆注時的充型不平穩(wěn)，減少了沖擊，防止了沖砂缺陷的產(chǎn)生，上、下箱相差不大，造型簡單。缺點是有一個砂芯復雜，要求高，模樣加工困難。4. 砂芯：根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)和已選定的分型面，必用兩個：根據(jù)實際生產(chǎn)情況，確定該件的收縮率為2%。由于鑄件的精度要求較高，確定該件的精度為Ⅰ級，尺寸偏差為177。，重量偏差8%。按一級精度鑄件并考慮實際情況，確定加工余量，具體數(shù)值見鑄件工藝圖。按零件圖尺寸采用增厚法，確定拔模斜度為1186。3039。2186。：澆注系統(tǒng)由澆口杯、直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道組成。澆注系統(tǒng)截面積大小對鑄件質(zhì)量影響很大，截面積太小，澆注時間長，可能產(chǎn)生澆不足、冷隔、砂眼等缺陷；截面積過大，澆注速度快，又可能收起沖砂，帶入熔潭和氣體，使鑄件產(chǎn)生渣孔、氣孔等缺陷。為了使金屬液以適宜的速度充填鑄型，就必須合理確定澆注系統(tǒng)的面積。：鑄件法蘭與輪轂體交接處形成熱節(jié)，容易產(chǎn)生分散性的縮松，嚴重降低鑄件的機械強度。該件在汽車工作時是個受力件，其技術(shù)條件要求鑄件內(nèi)部不得有縮孔、縮松等缺陷，所以在鑄件上必需設置一定數(shù)量的冒口以消除縮孔、縮松。：
語文相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1