【正文】 ，二是防止雨淋。施工遇雨時及時通知拌和站停止供料，對已鋪好的瀝青砼應立即快鋪快壓，搶工鋪筑完畢。 橋梁工程施工技術(shù)方案 工程概述本工程設中橋 2 座，西司馬港中橋上部采用 325 的預應力空心板梁，下部采37 / 107用柱式墩，橋臺采用樁柱式橋臺，鉆孔樁基礎(chǔ)。立新河中橋上部結(jié)構(gòu)為 320m 鋼筋砼連續(xù)箱梁，B 匝道橋中心里程為 BK0+，上部結(jié)構(gòu)為 320m 預應力空心板梁。下部采用柱式墩，橋臺采用樁柱式橋臺，鉆孔樁基礎(chǔ)。 施工前期準備根據(jù)總體施工部署和本合同段橋梁工程設計的結(jié)構(gòu)形式，工程開工前對施工現(xiàn)場需進一步進行調(diào)查、核實，其中包括地形、地貌、外部環(huán)境、水電設施、進場道路等，并結(jié)合我公司的實際技術(shù)能力，編制詳細的實施性施工技術(shù)方案、項目質(zhì)量保證計劃和材料供應計劃，進一步明確工期進度計劃、工期控制點，以及關(guān)鍵工序控制和質(zhì)量檢驗評定標準，報請監(jiān)理工程師批準后認真組織實施。施工前期工作準備內(nèi)容，主要有施工進場便道、臨時供水、供電、生產(chǎn)生活臨時用房的搭建、材料堆場的硬化處理、各種原材料的進場檢驗和試驗，以及進場設備的安裝和調(diào)式，為正式開工做好一切準備工作。 施工力量安排及施工任務劃分根據(jù)總體施工部署，以及本工程設置橋梁工程的結(jié)構(gòu)設計特點，本著高質(zhì)、高速圓滿完成本合同段橋梁工程的施工任務，擬安排我公司具有較強施工能力和具有豐富管理經(jīng)驗的橋梁工程處承擔本合同段所有橋梁、通道等小型結(jié)構(gòu)物的施工建設任務。施工機械設備配備主要有強制式砼攪拌機、砼輸送泵、鉆孔樁機、汽車吊、預應力筋張拉及小型運輸、加工設備，其所用機械設備的規(guī)格、型號、數(shù)量詳見《主要設備配備表》 。 主要施工方法及施工工藝流程 ① 鉆孔灌注樁 根據(jù)設計和地質(zhì)資料，本工程所有橋梁鉆孔樁均為摩擦樁，不嵌巖。本工程樁基擬采用 GPS15 型和 GPS20 型循環(huán)鉆機鉆進成孔。鉆孔前，在墩位處先平整場地，清除雜物，場地平整應考慮排除地表水橫坡成縱坡。在不影響施工的位置磚砌沉淀池和儲漿池。鉆孔樁施工順序先橋墩，后橋臺。 1）. 施工順序 場地平整→定位放線→埋設護筒→鉆機安裝就位→鉆孔→清孔→鋼筋籠制作、吊裝就位→二次清孔→灌注砼 2）. 施工方法：（1）護筒制作及埋設：38 / 107陸上護筒采用 4mm 厚鋼板彎制成型,護筒的制作應有一定的強度和剛度，拼縫和接頭不漏水，可在外圍加強環(huán)箍。護筒埋設采用挖埋法，根據(jù)土質(zhì)不同選擇不同的埋深，就位后在四周底部分層回填粘土并夯實，夯填土應均勻?qū)ΨQ，防止護筒位移。水中墩筒采用 8mm 厚鋼板彎制成型。護筒埋設深度到河床底原土面下 處，可用震動、重壓等措施使其達到標高，護筒頂面應高出水面 以上。（2）鉆孔泥漿鉆孔前應儲備足夠數(shù)量的粘土，接通水電管路，以保證正常施工。并根據(jù)地層、地質(zhì)情況配制泥漿的比重、粘度。（3）鉆機就位：鉆機應墊平，保持平穩(wěn)，使其不產(chǎn)生位移和沉陷，鉆機桅桿應對稱鉆機軸線準確定位，使起重滑輪、鉆孔護筒中心在同一垂線上，以保證鉆孔的垂直度。（4）鉆孔：采用三班工作制連續(xù)作業(yè)，初鉆時，應稍提鉆桿在護筒內(nèi)打漿，開動泥漿泵進行循環(huán)，泥漿均勻后開始鉆進，進尺要適當控制，在護筒刃腳處應低檔慢速鉆進，至刃腳下 1m 后，方可按土質(zhì)情況以正常速度鉆進，鉆進中應密切注視護筒底土質(zhì)是否有漏漿，并采取相應措施防止塌陷，鉆進時，鉆機的主吊鉤宜始終吊住鉆具，防止鉆具的全部重量由孔底承受，從而避免鉆桿折斷，并保證鉆孔的質(zhì)量。鉆架使用時間過長，可能發(fā)生位移，或孔內(nèi)有探頭石和其他情況，會使所鉆的孔偏離設計孔位，因此每一個臺班要用探孔器檢查鉆孔一次。設專人負責記錄鉆進中的一切情況。（5）清孔：分兩次進行，當孔底達到設計標高后，應對孔深、孔徑和傾斜率進行終孔檢查，合格后即進行清孔工作，清孔采用掏渣與補水結(jié)合進行。清渣后，可投入一些泡過的散碎粘土。通過沖擊錐低沖程的反復拌漿，使孔底剩余殘渣懸浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高壓水，使水流將泥漿沖稀，降低泥漿比重，泥漿比重逐漸降低后向孔口溢出。第二次清孔在下放鋼筋籠和灌注砼導管安裝完畢后進行，利用灌注混凝土的導管輸入泥漿循環(huán)清孔。 （6）鋼筋制作根據(jù)設計圖紙進行下料，現(xiàn)場綁扎成型，在鋼筋籠主筋內(nèi)側(cè)每隔 2m 設置 Φ16 加強箍筋一道，主筋與加強箍筋焊接成型后，綁扎螺旋筋，并采用39 / 107部分點焊加強，主筋采用閃光對焊，并要求在同一截面內(nèi)鋼筋接頭面積不超過主筋面積的 50%，在鋼筋頂端焊四個掛環(huán)，便于鋼筋籠臨時吊掛在吊機吊鉤或護筒上。 （7）鋼筋籠吊裝：鋼筋籠下放前，在箍筋上綁扎圓形砼墊塊，其直徑根據(jù)保護層而定。利用 15t 履帶吊吊起，對準護筒中心緩慢下入至設計標高，如鋼筋籠為分段制作，則前段入孔后，用鋼管臨時固定，固定要牢固，防止鋼筋籠墜入孔中。然后再吊起另一段，上下段焊接后，逐段放入孔內(nèi)至設計標高，并將最上面一段的掛環(huán)掛在護筒上。（8）砼灌注：砼灌注采用導管法，灌注前應對導管有效孔徑和接口的密封性進行檢查，砼灌注應連續(xù)進行，嚴禁中途停止，導管提升應勤提、少提保持居中位置,軸線垂直逐步提升。導管埋入砼面下深度控制在 2—4m 左右,灌注快結(jié)束時，如出現(xiàn)砼面上升困難時,可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿,并掏出部分沉淀土,使灌注順利進行。砼采用現(xiàn)場拌和，輸送泵輸送。砼的拌制須嚴格按照配合比用料拌制,并做好每根樁的砼試件,做好灌注記錄。② 承臺、橋臺（1）基坑開挖：蘆家溝橋承臺基坑開挖深度較淺。地勢平坦處采用挖掘機放坡無支護放坡開挖，挖深控制在距基底 20cm 左右，余下的土人工清理。施工機械不易到達的墩、臺基礎(chǔ)施工，采用人工放坡開挖，并預留工作面。 （2）基坑排水：在基底周邊設置排水溝和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。 （3）模板：承臺模板采用組合鋼模板，Φ48 鋼管背帶，用 Φ16 對拉螺栓固定模板，外部采用方木支撐。橋臺模板采用覆膜竹夾板，7575 方木背帶。模板的拼裝要確保幾何尺寸和平整度。 （4）鋼筋：制作前要做好原材料試驗和焊接試驗，并認真審閱圖紙，按照圖紙編制下料單，下料單的內(nèi)容應包括鋼筋種類、形狀、長度、數(shù)量等。按下料單進行鋼筋制作、分類堆碼，現(xiàn)場進行綁扎。綁扎時，可附加架力筋進行固定，墩柱插筋定位采用鋼筋箍架固定，并注意插筋接頭按規(guī)范要求錯開布置。 （5）砼灌注：采用自拌砼，利用平臺支架，輸送泵泵送，分層灌注，機械搗固，覆蓋灑水養(yǎng)生。 （6）基坑回填：當承臺砼達到一定強度，經(jīng)監(jiān)理檢查同意后，方可回填土?；靥钔燎皯畛龑菟^，排除積水，分層回填，分層夯實，每層厚度為 20—40 / 10730cm。 ③ 立柱施工 1)施工順序： 放柱位“+”字線→鑿毛清理→搭架子→綁鋼筋→扣模板→校正柱?！健鷿岔拧A埋鐵件預埋及檢查→拆?！B(yǎng)護 2)施工方法： （1） 模板： 柱身模板采用特殊設計定型鋼模板，整體拼裝式。一次支立成型，底腳四周采用承臺預埋鐵件固定，上部四周用花籃螺栓同地錨緊固。墩柱底部，用干硬性水泥砂漿找平。模板采用吊機吊裝，先下部對位固定，然后掛錘球，用花籃螺栓調(diào)整上端至模板各面垂直固定。 （2）砼灌注： 采用翻斗車運輸，吊車吊斗灌注，當灌注高度超過 2m 時，采用串筒法灌注，用鋼管支架平臺固定漏斗。砼保護層采用 W 砂漿墊塊。灌注開始墩身底部鋪設與砼相同級強度的砂漿厚度 3cm，灌注速度控制 2m/h，砼流動性隨高度上升進行遞減調(diào)整。搗固采用插入式振搗棒振搗，養(yǎng)生采用外包塑料薄膜封閉，利用自身水分養(yǎng)生。 ④ 蓋 梁 支架采用用抱箍配合型鋼作為支撐。為提高砼表面質(zhì)量，采用工廠加工的特殊設計鋼模板，整體拼裝式。模板支立采用 16T 吊車裝吊裝就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不設內(nèi)拉筋，以確保表面光滑顏面一致。 鋼筋采用集中下料，現(xiàn)場放大樣，綁扎骨架，吊車吊裝就位。骨架鋼筋連接形式采用焊接，主筋接頭采用對焊，并按規(guī)范要求錯開。對焊施工前要做原材料和對焊試件的檢驗，合格后方可施工。砼采用自拌砼。輸送泵輸送灌注，灌注前要徹底檢查砼保護層厚度是否滿足設計要求，墊層采用 W 型墊塊，呈梅花型布置在底模和側(cè)模上，既保證砼結(jié)構(gòu)質(zhì)量，又不影響砼外觀，灌注時應分層進行，每層厚度不超，插入式振搗棒振搗，為加快模板的周轉(zhuǎn)，砼采用外加劑 HL302 提高砼早期強度。在砼達到設計要求時方可拆除支架。支架的拆除應對稱、均勻、有順序的進行。拆除的順序和搭設順序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，從蓋梁頂端部開始中間部分從跨中開始，順次向兩側(cè)進行對稱拆除。在拆除過程中禁止亂拉、亂拖、向41 / 107下拋扔，應做好配合協(xié)調(diào)工作，禁止單人進行拆除較重桿件等危險性的作業(yè)。⑤.空心板梁預制本標段共設兩個板梁預制場，布置詳見施工總體布置圖. 1）板梁預制臺座 制梁臺座必須有足夠的強度和剛度，將臺座與底模制作成一整體，用 C20 砼作為預制梁臺座基礎(chǔ)，厚度 10cm，砼頂面抹平壓光并預埋鐵件，鐵件頂面同砼頂面平齊。臺座頂鋪設 δ=4mm 厚鋼板作為板梁預制底模，鋼板同砼底座基礎(chǔ)的預埋鐵件焊接，使鋼板頂面為一水平面。每個梁場設置 8 個制梁臺座。 2）板梁模板板梁內(nèi)外模均采用模板廠加工的大塊定型鋼模板，鋼模板間全部用螺栓連接，模板拼縫采用雙面膠帶密封。模板表面人工涂刷新機油，使模板表面光潔、機油涂刷均勻、無淚痕雜物。采用 Φ16 拉筋對模板進行加固，拉筋均放置于板梁梁體以外，板梁底模則為 Φ=4mm 鋼板。模板拼裝全部采用吊車吊裝。板梁底腹板鋼筋在鋼筋加工場地成型后，人工抬至制梁臺座上并固定好位置。用吊車將外模吊裝到位后，將板梁外模校正加固。板梁內(nèi)芯模采用橡膠氣囊芯模，并采取措施保證內(nèi)芯模的相對位置正確，且將內(nèi)芯模加固牢固，以防其在澆注砼時上浮。內(nèi)芯模采用鋼筋網(wǎng)片加固。網(wǎng)片間距控制在 50cm 左右。外模人工配合用吊車拆除，拆除芯模時，操作工人首先將氣囊中的氣放掉，然后人工抽出芯模。3）鋼筋綁扎按設計圖紙及施工技術(shù)規(guī)范要求，進行板梁鋼筋的加工制作、綁扎、焊接。在鋼筋加工場地進行鋼筋加工，在制梁臺座上和鋼筋加工場地進行板梁鋼筋綁扎。首先綁扎板梁的底腹板鋼筋。板梁頂板鋼筋在澆注完板梁底腹腔板砼鋪好芯模頂板后綁扎，頂板鋼筋綁扎必須從一頭開始向另一頭綁扎，并盡量縮小綁扎時間?，F(xiàn)場施工時合理組織安排使板梁砼灌注工序同芯模安放、綁架扎頂板鋼筋工序錯開，保證砼施工的連續(xù)性。鋼筋綁扎成型后必須順直無銹并符合規(guī)范要求。鋼筋保護層控制采用“W”形砼墊塊，堅決杜絕漏筋現(xiàn)象發(fā)生。 4）砼灌注梁體砼澆注前必須報監(jiān)理檢查鋼筋模板的綁扎、支立、加固情況，待合格后方42 / 107可進行砼灌注。嚴格按照設計配合比的要求購進原材料，按照設計配合比進行砼施工。采用強制式拌合機拌制砼，砼的坍落度控制在設計允許范圍內(nèi)，梁體砼分兩次澆注，第一次澆注底板砼，第二次澆注腹板和頂板砼。15T 履帶吊吊斗進行砼澆注。砼振搗采用插入式振搗器。振搗時必須插點均勻，快放慢拔，做到不漏振、過振、欠振，且不得用振搗棒觸碰模板。首先澆注板梁底腹板，在綁扎好頂板鋼筋后澆注板梁頂板砼。砼的澆注應連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層砼的初凝定時間或能重塑的時間。板梁砼頂面必須抹平保持毛面。在砼凝結(jié)后，即應灑水養(yǎng)生，且梁頂覆蓋土工布澆水養(yǎng)護。在砼澆注 24 小時后方可拆除板梁外模，其芯模則應在砼強度達到 50%后方可拆除。 5）板梁起吊、運輸及存放板梁強度達到設計要求時，方可起吊板梁。板梁的吊點，支點位置必須符合設計規(guī)定。現(xiàn)場采用 25T 汽車吊起吊，汽車運輸至存梁場并放置于存梁臺座上。 6）質(zhì)量檢驗標準 模板檢驗項目 允許偏差 檢查方法長度 177。20 mm 用尺量寬度 177。10 mm 用尺量高度 177。5 mm 按標高交底腹板厚度 0 177。10 mm 檢查梁端底板、頂板厚度 0 177。20 mm 檢查梁端垂直度 %/H mm 錘球相鄰模板高差 1mm 塞尺平整度 2mm 3m水平尺沿梁長模板上口順直度 4mm 拉線用尺梁鋼筋43 / 107檢查項目 允許偏差 檢查方法主筋間距 177。10 mm 2 個斷面/構(gòu)件用尺量箍筋、橫向水平筋間距 0 20 mm 2 個斷面/構(gòu)件用尺量長 177。10 mm筋骨架尺寸寬高 177。5 mm按骨架總數(shù) 50%抽查網(wǎng)眼尺寸 177。10 mm 用尺量保護層厚度 177。5 mm 用尺量 砼預制梁檢驗項目 允許偏差 檢查方法砼強度（Mpa） 在合格標準內(nèi) 混凝土試件梁長度（mm） 177。5 －10 用尺量梁寬度（mm） 177。10 用尺量 3 處 梁高度（mm） 177。5 用尺量 2 處跨徑（ mm）（支座中心至支座中心） 177。20 用尺量支座表面平整度（ mm） 2 澆注前檢查平整度（mm） 5 用 2m 直尺檢查預留孔道位道（mm） 5 用尺量⑥板梁架設采用龍門吊吊梁，平車運梁喂梁，架設采用 150T 雙導梁架橋機進行架設，人工鋪設軌道，運梁臺車運梁、喂梁。架橋機在臺后路基上拼裝，拼裝前對場地進行平整。桁架拼裝完畢，安裝起吊滑車組、運梁臺車、機電設備。全部拼裝完畢，進44 / 107行試吊，合格后開始架梁作業(yè)。首先將架橋機縱向行走至第一孔，鋪設前支腿和中支腿橫移軌道。吊梁天車將梁體吊起，沿導梁縱向行走，梁片到位后，架橋機橫移至梁片設計位置進行落梁就位，然后架橋機再橫移到縱