【正文】 化生產(chǎn)、精細化管理和合理化建議工作，按照公司、分廠2012年精益生產(chǎn)與精細化管理工作要求和要點，圍繞“著力提升精益生產(chǎn)與精細化管理水平”工作主題，積極開展“兩提高、兩降低、兩優(yōu)化”活動，努力消除無效勞動和浪費，結(jié)合機動公司實際，現(xiàn)制定2012年精益生產(chǎn)與精細化管理工作計劃，具體內(nèi)容如下：一、工作目標。二是制定機動公司精益改善與合理化建議即時獎勵方案，建立班組、公司兩級評選獎勵機制，并對評選結(jié)果進行公示。知之為知之，是知也。舉個案例：一個大型企業(yè)負責生產(chǎn)的副總曾向我抱怨，他們企業(yè)過去請了一家咨詢公司推行5S，但是一年過去依然如此，沒有實質(zhì)性改觀，所以希望能夠推行精細化管理，希望通過管理革新提升企業(yè)生產(chǎn)力。“精”就是切中要點，抓住運營管理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)；“細”就是管理標準的具體量化、考核、督促和執(zhí)行。三是認真組織，在二季度完成鍋爐房、變電所兩個一級危險點的安全演練。一是在總結(jié)一季度“5S”整理整頓活動經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，按照分廠要求，在4月份開展“兩室一點”整頓活動，班組能自己整治的按要求整頓，需要公司改善的公司整治，如更換鍋爐房飲水機、修繕鍋爐房澡堂等。這種“現(xiàn)地現(xiàn)物”的工作作風可以有效避免“官僚主義”.在國內(nèi)的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領(lǐng)導層遵循了“現(xiàn)地現(xiàn)物”的思想，高層領(lǐng)導每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。質(zhì)量控制成本包括：① 預防成本預防成本是指為預防成品或服務(wù)產(chǎn)生缺陷而發(fā)生的費用，如進行質(zhì)量培訓、質(zhì)量改善、質(zhì)量保證等。原則12:“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”精益文化里面有兩個突出的特點：“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”.“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。文件資料起草：專業(yè)領(lǐng)導小組文件報送辦公室主任審簽，內(nèi)部下發(fā)的由公司精益生產(chǎn)和精細化管理領(lǐng)導組常務(wù)副組長審批，對外或上級報送的由領(lǐng)導組組長審簽。報告程序：按照公司精益生產(chǎn)和精細化管理組織分工，由各專業(yè)領(lǐng)導小組擬定工作報告或建議，經(jīng)組長把關(guān)后，先后報辦公室、領(lǐng)導小組閱知。深入基層一線，通過聽匯報、開座談會、查資料、實地走訪等方式，認真做好記錄，全面了解情況，形成調(diào)研報告。六、文件管理制度。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方，是不解決任何問題的。所以，企業(yè)質(zhì)量發(fā)展水平、管理水平的最高境界就是用質(zhì)量成本來管理質(zhì)量。原則2:關(guān)注流程，提高總體效益管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。豐田認為“問題即是機會”當錯誤發(fā)生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。四是充分利用廣播、板報等方式大力宣傳精益生產(chǎn)，并組織各班組精益管理員與骨干到先進單位或班組交流學習，以營造精益生產(chǎn)良好氛圍。七、細化安全管理，做好安全環(huán)保隱患整改。我們知道，現(xiàn)代管理學認為，科學化管理有三個層次：第一個層次是規(guī)范化；第二層次是精細化；第三個層次是個性化。總而言之，不論企業(yè)處于危機階段、繼續(xù)成長、成熟階段或者新危機階段，“持續(xù)改善”是根本原則，也是上進企業(yè)的態(tài)度，是需要始終貫穿的?？傮w而言，精細化管理是一種管理學研究結(jié)果，借鑒了泰勒的科學管理、戴明的全面質(zhì)量管理，特別是以精益生產(chǎn)為旗幟的TPS豐田生產(chǎn)方式，從這條線上有一個共同的靈魂，那就是“持續(xù)改進”和“科學與效率”。二是對全廠供水、電、氣、汽設(shè)備進行全面排查，找出存在問題，結(jié)合生產(chǎn)情況，細化檢修方案，制定進度計劃，按節(jié)點完成鍋爐房、交換站、變電所、水泵房等設(shè)備的維護。一是完善組織機構(gòu)，在已有精益生產(chǎn)領(lǐng)導小組的基礎(chǔ)上，結(jié)合精益班組建設(shè)工作的推進，把精益生產(chǎn)與精細化管理工作落實到人，根據(jù)各班組實際設(shè)立精益生產(chǎn)管理員。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。專業(yè)研究表明，內(nèi)部質(zhì)量失敗成本如果是一的話，如果這個質(zhì)量不良沒有發(fā)現(xiàn)而流到市場上，它可能帶來的外部失敗成本將是一百以