【正文】 作程序或著太困難 ? 工人和產(chǎn)品的安全性較差 ? 不良的人體工程學 ? 保管比較隨意 ? 過程流與生產(chǎn)流 ? 推與拉系統(tǒng) ? 建立、轉換時間太長 ? 地面上堆積過多存貨、走道擁擠 ? 難以找到工具 ? 頻繁變換模型 ? 頻繁中斷生產(chǎn)線 ? 不完全的構造 ? 不清楚、混淆的、矛盾的指令 ? 網(wǎng)路過多 ? 為使用全面生產(chǎn)保養(yǎng)（ TPM） ? 預防性維護與損壞時修理比例低 ? 忽視以下方面 ○ 滑潤 ○ 機器噪音 ○ 機器振動 ○ 機器過熱 ○ 電壓、波動 ○ 傳送帶速度 ○ 腐蝕 ○ 空氣軟管壓力 ? 儀器 ○ 未達到 5： 1精度 ○ 沒有跟蹤國際標準的能力 ○ 未經(jīng)校正或未校正 ? 通風不足 ? 不良的失效 /安全控制 ? 沒有外部空氣密閉閥 91 過程確認（ 3） ◎ 忽視環(huán)境（缺乏） ◎ 人為缺陷 ? 溫度控制 ? 濕度控制 ? 水淨化 ? 空氣淨化 ? 塵埃控制 ? 化學物控制 ? 充足照明 ? 通風控制 ? 靜電負荷保護 ? 電磁兼容保護 ? 禁止吸煙 ? 沒有遵守標準操作程序 ? 缺乏紀律 ? 矇騙專家 ? 嚴重的個人主義凌駕於團隊協(xié)作之上 ? 將個人問題帶到工作當中 ? 酗酒、吸毒 ? 不合理的結盟要求 92 1. 過程確認最好由一個跨部門小組來全力實施，其成員來自於熟悉確認過程的部門 2. 該小組參考前所提的外部品質問題分類檢核表編制適用性具體到某個成度的檢核表 3. 然後開始審核過程，確保該過程在得到確認前通過徹底的過程清洗，來解決和牢牢抓住所有潛在的外部品質問題 4. 根據(jù)時間安排，在 DOE開始之前進行一次初步過程審核，並且在 DOE之後要進行一次試驗設計後的過程審核 5. 只有在第 4步之後一切就位，該過程才有資格開始進行第一個生產(chǎn)部件的確認 6. 應定期地（最好每年一至兩次），由該小組對過程進行重新確認，以確保不會再次出現(xiàn)早期的外部品質問題，又不至於產(chǎn)生新的外部品質問題 過程確認的方法 93 預先控制：一項全新的技術 ◎ 預先控制與管制圖的比較 ? 管制圖：過時的，不太有效的技術 ? 預先控制：全新的，統(tǒng)計上更為有力的技術 。 5176?！? 23 試驗設計的三種方法 特 徵 經(jīng)典 DOE 田口 DOE 謝恩 DOE 法 一或二種 3 一種 2 最少十種 10 差 1 差 1 強 10 果 中度 3 低度 2 高度 10 本 高 4 高 2 低 8 雜 度 困難 2 困難 1 容易 8 長、長 2 長、長 1 短、短 9 計 有 效 度 弱 2 十分弱 1 強 8 用 性 需硬件 2 可研究 4 需硬件、通用 8 難 2 難 1 易 9 暫停生產(chǎn) 1 暫停生產(chǎn) 1 不停生產(chǎn) 8 24 規(guī)格上限 規(guī)格下限 製程能力（ Cp） ◎ 製程能力（ Capability of Process） USL－ LSL 6σ A B ? Cp ＝ ＝ ＝ 規(guī)格寬度 產(chǎn)品實際分散寬度 ? 製程能力評價的目的在於衡量產(chǎn)品分散寬度符合公差的程度 ◎ 各年代品質要求的標準 ? 20世紀 70年代 Cp＝ ? 20世紀 80年代 Cp＝ ? 20世紀 90年代 Cp＝ ? 20世紀 90年代中後期 Cp＝ ? 21世紀 Cp＝ ? 最理想的成本減少 Cp＝ 25 製程能力指數(shù)（ Cpk） ◎ 製程基準度 Ca（ Accuracy of Process） 規(guī)格上限 規(guī)格下限 ? 製成平均值（ X）與規(guī)格中心直之間偏差程度 ? C D ? Ca ＝ ＝ ＝ 偏移中心值 189。 20％ 過程 技術員 角度盤 傾斜處 每次模型 變更 ?傳送帶 速度 6英尺 /分鐘 177。 177。1 世界級品質管理工具 World Class Quality 2 亨利法則（ Henley） ◎ 使用正確 、好的工具 ? 有好的經(jīng)營者和樂於奉獻的熱心員工，組成了解 決問題的團隊，但沒有好的工具，也只會使人感 到困惑、混亂和失去信心 ◎ 人們從失敗中總結的經(jīng)驗要比從成功中獲得的經(jīng)驗 多，但如何從別人的失敗案例，從中找到解決自己 具體問題類似的辦法 掌 握 問 題 的 主要 特 性 3 品質工具的需求（ 1） ◎ 工廠中 90％不知道如何解決長期性的品質問題 ? 簡單的問題，經(jīng)由傳統(tǒng) QC手法就可解決 ? 而存在長久的 品質問題，到今一直無法解決 ◎ 企業(yè)利用生產(chǎn)線上員工的體力而不是智慧 ◎ 90％的技術規(guī)範和容差是錯的 ? 基層主管的智商與工程師一樣高，缺展現(xiàn)的機會 ? 好的 品質工具簡單、易懂且要形成廣泛性應用 ? 工程師對技術規(guī)範和 容差的制定有脫離實際的傾向 ? 能適合最壞情況下的 容差或幾何容差 4 品質工具的需求（ 2） ◎ 不知道對產(chǎn)品 /技術參數(shù)進行最佳化 ? 通常以公式 、模擬、分析、供應商資訊或經(jīng)驗猜測參數(shù) ? 從不重要的參數(shù)中挑選出重要參數(shù)的最好工具就是 試驗設計 ◎ 認為缺陷和偏差是不可避免的 ? 將產(chǎn)品分類 、篩選、檢測和矯正已成為慣例 ? 即然自然界有偏差，產(chǎn)品為什麼沒有理由有偏差呢？ ◎ 強化可靠性試驗只是對不可靠的互換 ? 可靠性的附加條件是時間和應力 ? 傳統(tǒng)的可靠性設計工具，最多不過是勉強有效 5 品質工具的潮起潮落 ◎ 抽樣： 20世紀 50年代 ? AQL、 AOQL、 LTPD ◎ 零缺點運動： 20世紀 60年代 ◎ ISO 9000： 1987年起（ 5） ◎ 美國國家品質獎： 1988年起（ 25） ◎ 歐洲品質獎： 1990年起（ 30） ◎ QS 9000： 1995年設立延伸了 TS16949（ 10） ◎ TQM： 20世紀 80年代和 90年代（ 50） ◎ 6 Sigma： 1987年摩托羅拉引進（ 50） ◎ 終極 6 Sigma：大 Q，強調所有方面的優(yōu)秀性 （ 90） 6 我們需要改變品質工具 ◎ QC 7手法：幼稚園工具 ? 柏拉圖、魚骨圖、檢核表、腦力激盪、直方圖、層別法、 管制圖 ◎ 新 QC 7手法： 無用的應用 ? KJ法、相關圖、樹狀圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)分析圖、過 程決策計劃圖、 PERT＆ CPM ◎ 問題解決的 8D法： 費力不討好的方法 ? 福特公司解決工廠和供應商問題的技術 ◎ 工程方法：觀察、思考、嘗試、解釋的解決問題？ ◎ 不需要基層員工的參與？ 7 21世紀 10種有效的工具 1. 品質機能展開（ QFD） 2. 全面生產(chǎn)保養(yǎng)（ TPM） 3. 標竿比較 4. 愚巧法 5. 客戶管理（ NOAC） 6. 供應管理 7. 全面價值工程（ VE） 8. 縮短生產(chǎn)之週期 9. 試驗設計（ DOE） （ MEOST） 8 品質機能展開（ QFD） 你也許生產(chǎn)了世界上最好的狗食，但如果連狗 都不想去吃它，它又好在哪兒呢？ ◎ 應用範圍：用於新產(chǎn)品 /服務概念階段的客戶 市場 設計銜接 ◎ 需求：傾聽客戶的意見，否常見擺放的 ”藝術品” 跟 ”呆滯品” ◎ 目標：概念設計轉模樣設計前，確定客戶需求，要求和期望 ：根據(jù)重要性與競爭者類似的產(chǎn)品比對並做評等 ：於矩陣圖中，確定設計中的重要的、困難的和創(chuàng)新的 ：將產(chǎn)品技術規(guī)範分解成零部件技術規(guī)範、工藝技術規(guī) 範和生產(chǎn)技術規(guī)範 ◎ 益處：增加客戶滿意、縮短設計時間、缺陷減少、成本人力 減少、工程師具成就、產(chǎn)品具優(yōu)越競爭力 9 QFD的品質屋 客戶最相關要求 1. – 甲 ● ○ ○ ● 2. – 乙 ○ ● ○ ○ 3. – 丙 △ ○ ○ △ 4. – 丁 ○ △ ● ○ ○ 5. – 戊 △ △ ● ● ○ 產(chǎn) 品 的 機 能 特 性 重要度 公司 競爭 1 競爭 2 競爭 3 1.A 2.B 3.C 4.D 5.E 6.F 7.G 強相關 ● 9 中相關 ○ 3 弱相關 △ 1 強肯定 ● 9 中肯定 ○ 3 弱否定 3 強否定 ◎ 9 依各相關性計算機能的權重 10 全面生產(chǎn)保養(yǎng)（ TPM） 實踐，實踐，再實踐，改進設備的生產(chǎn)率 ◎ 應用範圍：製造過程 /設備 ◎ 需求：錯的觀念 ”如果沒有壞，就沒有必要修”，維修費用估 銷貨額的 9～ 15％ ◎ 目標：改進治工具、設備的品質和生產(chǎn)率 ，降低生產(chǎn)週期與 存貨 ：建立預防為主，而不是矯正和解決問題的維修隊伍 ：減少設備生命週期成本 ◎ 益處：提高勞動生產(chǎn)率，提高生產(chǎn)線能力，減少設備故障， 減少維修費 ◎ 方法：除實施預防規(guī)範外並善用 DOE、因果圖和 PDCA等工具 11 標竿比較 破除不希望學習他人，塑造蛙跳式競爭 ◎ 應用範圍：通用，包括各種行業(yè) ◎ 需求：破除 ”非我族類” 癥結，將內(nèi)部目標水準相對標竿比， 看做一項重要的合作要求 ◎ 目標：消除公司與產(chǎn)業(yè)最佳公司在關鍵功能、管理、技術方 面的鴻溝，使在某項關鍵功能、管理或技術方面成為 最佳 ◎ 益處：學習並採納最好的經(jīng)驗，形成快速成長 ：學習時間縮短，是一種改進的高效工具 ：擴展視野產(chǎn)生全球化意識 12 標竿比較步驟 1. 確定什麼是標竿比較以及為什麼要進行標竿比較？ 2. 建立自己公司的性能，作為公司的基線 3. 在你自己部門和相鄰部門開展活動 4. 確定比較的目標：國家級還是世界級 5. 參觀標竿比較的公司 6. 確定比較的公司與你公司之間在業(yè)績方面的差距 7. 設立目標和制定行動計劃 8. 實施計畫並監(jiān)控結果 9. 重複 /循環(huán)上述過程 “橫向思維” 重新設計過程 13 愚巧法（ PokaYoke） ◎ 應用範圍：製造業(yè)流水線員工 ◎ 需求：人都難免會出差錯，在勞力密集型的操作過程中，流 水線員工造成品質問題 ◎ 目標：提供電子式、機械式或可目視的感應器，以警告操作 者已發(fā)生了錯誤，更佳設計是預警出錯，並能避免出錯 ◎ 益處：可提高品質、生產(chǎn)力和客戶滿意度，可省去統(tǒng)計過程 控制，並簡化生產(chǎn)性的設計 ◎ 方法：感應器採簡單的設計，善用員工的聰明才智的設計， 最佳方案是通過試驗設計來減少變量 清除操作者可控差錯 14 ◎ 應用範圍：製造業(yè)公司中所有服務組織和保障組織 ◎ 需求：服務系統(tǒng)一向效率不佳，對品質及週期時間改進好像 是一句“外來語” ◎ 目標：改善所有服務性操作品質、成本和週期時間，將垂直 管理變成水平管理，組建誇職能小組 ◎ 益處：極大地改進作業(yè)流程 ：高效率作業(yè)，獲得更高的客戶滿意度和忠誠度 ：形成高利潤、高投資報酬率、高市佔率和高生產(chǎn)率 客戶管理（ NOCA） 流程品質、成本和週期時間的改進 1