【正文】 力？ Detection * 風險優(yōu)先指數(shù)？ Risk Priority Number (RPN) * 改善方案？ Remended action ?FMEA是一種用來評估系統(tǒng)、設計、過程或服務等所有可能會發(fā)生的故障的方法，所以，推行它的理由往往有： ?產(chǎn)品責任法的要求－－－誰對產(chǎn)品的缺陷而造成的損害負責？ ?ISO/TS 16949 等質(zhì)量體系的要求 ?提高產(chǎn)品或服務的質(zhì)量、可靠性和安全性 ?提高企業(yè)的形象和競爭力 ?減少產(chǎn)品的開發(fā)時間和成本 ?協(xié)助對新的生產(chǎn)和組裝過程進行分析 ?確定和預防故障 ?加強通過團隊合作解決問題的文化 ?形成企業(yè)內(nèi)持續(xù)改進文化的有力工具 DFMEA的理由 三： DFMEA基本概念相關(guān) ? 20世紀 60年代，美國宇航界首次研究開發(fā) FMEA； ? 1974年，美國海軍建立第一個 FMEA 標準； ? 1976年，美國國防部首次采用 FMEA 標準； ? 70年代后期，美國汽車工業(yè)開始運用 FMEA； ? 80年代中期，美國汽車工業(yè)將 FMEA 運用于生產(chǎn)過程中； ? 90年代，美國汽車工業(yè)將 FMEA 納入 QS9000 標準；在 TQS9000體系中，是 目 ? 09年 8月， 三合一外審 正式提出 對九陽的 “ DFMEA” 應用 要求，對我們目前的 FMEA狀況較為不滿；以后可能會作為一個主要內(nèi)容進行審核 。 ?只可能在特定的運行環(huán)境條件下（如熱、冷、干燥、灰塵等）以及特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路段、僅在城市行駛等）發(fā)生的潛在失效模式也應當考慮。 ?嚴重度分級： a) 確定級別要根據(jù)經(jīng)驗、要小組討論，大家形成共識 . b) 對整車的影響，假設零件（分析）裝入整體運行 c) 可依 FMEA手冊參考制作自己的 FMEA中嚴重度分級，但要遵守大原則： CC（ 關(guān)鍵性特性） 9－ 10級 SC(重要特性 ) 5－ 8級 （ 5級以上均要措施對策， 5級以下可以考慮。如果樣件和車型代表設計意圖，則最初的探測度數(shù)有將取決于第（ 2）、（ 3）種現(xiàn)行控制方法。應考慮但不局限于下列措施： ? 試驗設計（特別劉在多種因素或相互作用時）； ? 修改試驗計劃； ? 修改設計； ? 修改材料性能要求； ? 如果對某一特定的原因沒有建議措施則在此欄內(nèi)填寫“無”。任何建議措施的目的都是為了減小出現(xiàn)頻次、嚴重度及探測度三者中的任何一個或所有的數(shù)值。 五： DFMEA應用與表格制作實戰(zhàn) 第 3步 —— 失效原因及可能性（頻度 O） 五： DFMEA應用與表格制作實戰(zhàn) 第 3步 —— 失效原因及可能性（頻度 O） 五： DFMEA應用與表格制作實戰(zhàn) 第 3步 —— 現(xiàn)行控制及探測度 D 五： DFMEA應用與表格制作實戰(zhàn) 第 4步 —— 現(xiàn)行控制及探測度 D ?現(xiàn)行設計控制 ? 列出預防措施，設計確認 /驗證（ DV）或其它活動，這些活動將保證該設計對于所考慮的失效模式和 /或機理來說是恰當?shù)摹Ｒ獪p少失效的嚴重度級別數(shù)值，只能通過 修改設計 來實現(xiàn)，嚴重度的評估分為 1到 10級，詳見下頁。它可能引起更高一級子系統(tǒng)、系統(tǒng)的潛在失效，也可能是它低一級的零部件潛在失效的影響后果。 三： DFMEA基本概念相關(guān)－ FMEA 的開發(fā)與發(fā)展 ?DFMEA 設計失效模式及后果分析 ?PFMEA 過程失效模式及后果分析