【正文】 又由于箱體零件的內(nèi)腔及2——Φ80mm孔均需鑄出，故還應安放型芯。此時不宜使用標準鉆套，可根據(jù)特殊要求設計專用鉆套。 夾具的組成根據(jù)夾具元件在結(jié)構(gòu)中所起的作用不同，可將各種夾具元件分為下列幾種：定位件——起定位作用的元件或部件夾緊裝置——起加緊作用的一些元件或部件自動定心裝置——可同時起定位與夾緊作用的一些元件或部件刀具引導件——引導刀具并確定刀具對夾具的相對位置的元件其他件——包括與機床連接用的零件，各種連接件，特殊元件及其它輔助裝置等分度裝置——用于改變工件與刀具相對位置以獲得多個工位的一種裝置，可作為某些夾具的一部分夾具本體——用來連接夾具上的所有各種元件和裝置成為一個夾具整體靠模裝置——它是作為用來加工型面的一種特殊裝置動力裝置——在非手動夾具中，作為產(chǎn)生動力的部分，如氣缸，油缸，電磁裝置等但是并非所有夾具都包括上述各類元件，然而其中定位元件，夾緊裝置和夾具體本體則是每一夾具都不可缺少的組成部分。坐標加工孔系，許多工廠在單件小批量生產(chǎn)中也廣泛采用，特別是在普通鏜床上加裝較精密的測量裝置（如數(shù)顯等）后，可以較大地提高其坐標位移精度。在鏜孔時，由于中間導向支承直接固定在夾具外行，使夾具的剛度提高，有利于保證各支承孔的尺寸和位置精度，并且工件裝卸方便，減少了輔助時間，有利于提高生產(chǎn)率，但是這種定位方式也有不足之處，如箱口向下無法檢查和測量中間壁上孔的加工情況；以頂面?zhèn)€兩個工藝孔作為定位基準，要提高頂面和孔的要求；加工基準與裝配基準不重合需要進行尺寸鏈的計算或采用裝配時用修刮尾座底板的辦法來保證精度。從加工難度來看，平面比孔加工容易。2)位置精度包括孔系之間的距離尺寸精度和平行度，同一軸線軸線上的同軸度以及孔端面對孔軸線的垂直度等。旋耕機通過該零件的安裝平面與手扶拖拉機變速箱的后部相連，用兩圓柱銷定位，四個螺栓固定，實現(xiàn)旋耕機的正確聯(lián)接。內(nèi)部常為空腔，某些部位有著“隔墻”，箱體壁薄且厚薄不均勻。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間，得到自然時效的效果，但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。(2）精基準的選擇：箱體零件的精基準一般有兩種選擇方案：一種是以裝配面為精基準。平行孔系主要技術(shù)要求是個平行孔中心線之間以及中心線與基準面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或者專用鏜床上加工。（2)從箱體的兩端進行鏜孔一般都是采用“調(diào)頭鏜”?？焖巽@套具有快速更換的特點，更換時不需擰動螺釘，而只要將鉆套逆時針方向轉(zhuǎn)動一個角度，使螺釘頭部對準鉆套缺口即可取下鉆套，多用于同一孔需經(jīng)多個共步加工情況?？紤]到犁刀變速齒輪箱體的震動及耐磨性，本箱體選用HT200的灰鑄鐵。 工藝過程的劃分由于犁刀變速齒輪箱體本身結(jié)構(gòu)簡單，保證加工精度為孔加工精度，在加工時以N面為加工精基準，所以先對箱體的基準面進行粗/精加工，然后對孔進行加工。70精銑底面。40粗銑左右面。30擴2Φ10F9孔并孔口倒角145176。（4）為了保證各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工時應采用統(tǒng)一的定位基準，此外，各主要孔的加工應在一次安裝中完成，并可采用鉆?？ň?，這樣可以保證位置精度的要求。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型，又由于箱體零件的內(nèi)腔及2Φ80mm孔均需鑄出，故還應安放型芯。因此可以查出取。切削工時計算： () 工序40: 粗銑R面及Q面由資料得：選用組合機床和可轉(zhuǎn)位面銑刀，因此可查出：主軸轉(zhuǎn)速：；D=160mm。 。一個優(yōu)良的機床夾具必須滿足下列基本要求：（1）保證工件的加工精度 保證加工精度的關鍵，首先在于正確地選定定位基準、定位方法和定位元件，必要時還需進行定位誤差分析，還要注意夾具中其他零部件的結(jié)構(gòu)對加工精度的影響，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。（4）防松問題（5）防磕碰問題 確定工件的定位方案本次設計的夾具為第50道工序 ——銑凸臺面。在本次設計中： （）結(jié) 論通過近三個月的設計，經(jīng)過了到工廠參觀學習 ，溫習鞏固了所學的理論知識，并用理論指導實際的過程。在設計過程中不僅培養(yǎng)了我獨立分析問題、解決問題的能力而且還提高了我的專業(yè)素質(zhì)，為今后走向社會更好的工作奠定了一個堅實的基礎?；鶞饰灰普`差是因為元件的形狀以及定位元件各表面間的餓位置精度較高，因此在計算工件以平面定位的基準位移誤差時，通常可以忽略它們的影響。在夾具設計過程中，對于被加工零件的定位、夾緊等主要問題，設計人員一般都會考慮的比較周全，但是，夾具設計還經(jīng)常會遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會給夾具的使用造成許多不便，甚至會影響到工件的加工精度。切削工時計算： () 工序100: 凸臺面各孔鉆、攻螺紋工步一：鉆Ф20mm孔由資料得：選用（ZG系列臺鉆）鉆床和的專用鉆夾具，因此可得出：主軸轉(zhuǎn)速：；； 取；；實際切削速度： ()； ； ；切削工時計算： ()工步二：擴球形孔至由資料得：選用（ZG系列臺鉆）鉆床和及麻花鉆，因此可查出：主軸轉(zhuǎn)速：；；??；；實際切削速度： ()； ； ；切削工時計算： ()工步三：鉸球形孔至尺寸由資料得：選用選用（ZG系列臺鉆），因此可查出：主軸轉(zhuǎn)速：；； 取；；實際切削速度： ()； ； ；切削工時計算： ()工步四：鉆4—M6螺紋底孔并孔口倒角由資料得：選用選用（ZG系列臺鉆）鉆床和球形鉸刀，因此可得出：主軸轉(zhuǎn)速：；；取；實際切削速度： ()； ； ；切削工時計算： ()工步五：攻螺紋4—M6—6H由資料得：選用選擇鉆床（ZG系列臺鉆）和M6絲錐一副，因此可得出：主軸轉(zhuǎn)速：；；??；；實際切削速度： ()； ； ；切削工時計算： () 工序110: 刮平面由資料得：選用選擇鉆床（ZG系列臺鉆）和Ф22mm專用锪孔鉆，因此可得：主軸轉(zhuǎn)速：；； ； mm；實際切削速度： ()； ；切削工時計算： () 工序120: 鉆鉸R、Q面各孔工步一：45176。實際切削速度： ()=24m/min。切削工時計算： ()=工步二：精鉸2Ф10 F7孔由資料得：選用(ZG系列臺鉆)鉆床和Ф10 F7孔鉸刀，因此可得出：主軸轉(zhuǎn)速： ；D=10mm。凸 臺 面105G4側(cè)面單側(cè)加工。工序140中工步太多，工時太長，考慮到整個生產(chǎn)線的節(jié)拍，應將8M12螺孔的攻螺紋作另一道工序。（7）編制的加工規(guī)程要在既定的生產(chǎn)規(guī)模與生產(chǎn)條件下達到最經(jīng)濟與安全的效率。 10粗銑底面。30粗銑凸臺面。工序號工序內(nèi)容工序號工序內(nèi)容工序號工序內(nèi)容－鑄造50粗鏜2——80mm 孔，孔口倒角145176。 定位夾緊方案的制定最先進行機械加工的表面是精基準N面和2——Φ10F9孔，這時可有兩種定位夾緊方案：方案一：用一浮動圓錐銷插入一Φ80mm毛坯孔中限制二個自由度；用三個支承釘支承在與Q面相距32mm并平行于Q面的毛坯上，限制三個自由度；再以N面本身找正限制一個自由度。懸掛式鉆模板。鉆套按其結(jié)構(gòu)可分為4種即固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套和特殊鉆套。因此，在某些情況下，小批生產(chǎn)也可以考慮使用鏜模加工平行孔系。目前機床主軸箱主軸孔的精加工方案有：精鏜——浮動鏜；金剛鏜——滾壓。(1)粗基準的選擇：粗基準的作用是決定不加工平面與加工面的位置關系，保證加工面的余量均勻。為了消除鑄造時形成的內(nèi)應力，減小變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄后應安排人工時效處理。箱體零件的結(jié)構(gòu)特點：多為鑄造件，結(jié)構(gòu)復雜，壁薄且不均勻，加工部位多，加工難得大。因此，箱體加工質(zhì)量的好與壞不僅影響這個裝配精度及運動關系，而且還影響到機械的工作精度、使用性能和壽命。大批生產(chǎn)常用金屬模機器造型，毛坯精度較高，加工余量可適當減小。在選擇基準時，首先要遵守“基準重合”和“基準統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮批量生產(chǎn)的大小，生產(chǎn)設備、特別是夾具的選用等因素。(1)主軸孔的加工：由于主軸孔的精度比其他軸孔的精度高，表面粗糙度值比其他軸孔小，故應在其它軸孔加工后在單獨進行主軸孔的精加工（或光整加工）。雖然鏜模制造比較復雜，造價較高，但可以利用精度不高的機床加工出精度較高的工件。鉆模設計要點： (1)鉆套，鉆套是引導刀具的元件，用以保證孔的加工位置，并防止加工過程中刀具的偏斜。塌實為了裝卸工件方便而設計的。 粗基準的選擇粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選擇箱體零件的重要孔（即2——Φ80mm孔）的毛坯孔與箱體內(nèi)壁作粗基準：第一，在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量盡量均勻；第二，裝入箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)零件（如齒輪、軸套等）與箱體內(nèi)壁有足夠的間隙；此外還應能保證定位準確、夾緊可靠。R面及Q面上的Φ8N8孔及4——M12螺紋孔等次要表面放在最后加工。160入庫。鉆鉸2——Φ8N8，孔口倒角14