【正文】 化和改善，從細(xì)節(jié)上做好配送作業(yè)流程的各項工作，才能減少甚至消除作業(yè)過程中的浪費(fèi)現(xiàn)象，在實現(xiàn)汽車車身裝配線零部件的準(zhǔn)時配送的同時降低物流成本。 燃油箱上線順序圖燃油箱同步配送的基本參數(shù)和可行性驗證基礎(chǔ)參數(shù)：根據(jù)MES系統(tǒng)得知從焊裝車間下線（PAOFF）到裝配點的車位點=120生產(chǎn)節(jié)拍=128s/輛批量周期=30輛x128s/輛=3840s=64分鐘中轉(zhuǎn)倉分揀周期=15分鐘中轉(zhuǎn)倉裝貨時間=15分鐘運(yùn)輸時間=40分鐘卸貨時間=10分鐘品質(zhì)檢驗時間=70分鐘配送上線時間=10分鐘信息系統(tǒng)出單時間=64分鐘/次可行性驗證：發(fā)貨提前期=128s/輛x120輛=15360s=256分鐘〉64+15+15+40+10+70+10=224分鐘，則同步配送整體運(yùn)作時間低于PAOFF到崗位的流動時間，并且有30分鐘左右的時間可供應(yīng)對突發(fā)異常，該方案滿足實施同步配送的要求，因此，從理論上來說燃油箱的同步配送是可行的。當(dāng)線邊的某種零件庫存少于20輛份，線邊人員要及時通知牽引車司機(jī)和上個工序的組長，由上一道工序的人員緊急備件。 MES生成物料配送計劃流程圖 JIT批次配送指示票，在JIT批次配送指示票上有供件車間、零件代碼、零件名稱、零件簡碼、計劃代碼、包裝數(shù)量、庫位及使用落點、配送日期及配送路線等基本信息，其中關(guān)鍵的是物流批次號及該批次需求的數(shù)量，在輸入一定運(yùn)算條件后即可自動生成。從緩存區(qū)將籠車?yán)椒謷?，查看周轉(zhuǎn)箱上供應(yīng)商名稱，檢查空箱內(nèi)是否有零件回流并將箱內(nèi)雜物清理，按照標(biāo)識將對應(yīng)供應(yīng)商空箱分揀到琉璃架上，拿取對應(yīng)供應(yīng)商托盤將空箱堆疊在托盤上，待空箱堆疊至1m179。5) 零件準(zhǔn)備。在技術(shù)上，通過與歐洲知名汽車品牌菲亞特進(jìn)行技術(shù)合作，引進(jìn)了先進(jìn)汽車底盤技術(shù)與多款發(fā)動機(jī)整機(jī)技術(shù)。3）R（Rearrange），即重排。同步配送是準(zhǔn)時化配送的最高級方式，它主要用于派生零件、體積大的零件、車身顏色件、機(jī)器選配件等，主要包括讓燃油箱、車輪、座椅、保險杠等。4）配送以用戶要求為出發(fā)點。第三章 廣汽乘用車汽車車身裝配線零部件配送系統(tǒng)的管理現(xiàn)狀及問題。針對混流裝配生產(chǎn)線零部件準(zhǔn)時配送的問題，國外已經(jīng)做了許多相關(guān)研究。首先本課題根據(jù)日本豐田創(chuàng)立的準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式建立高效率的JIT配送系統(tǒng)，結(jié)合廣汽乘用車供應(yīng)商供貨和運(yùn)送的特點，通過實施同步配送以及優(yōu)化和規(guī)范配送作業(yè)的流程，來解決汽車車身裝配線JIT配送中出現(xiàn)的種種問題，提出整體的優(yōu)化方案，提高企業(yè)物流配送效率，降低企業(yè)庫存成本，增強(qiáng)企業(yè)競爭力。本文針對廣汽乘用車車身裝配零部件配送系統(tǒng)中的存在的問題和浪費(fèi)現(xiàn)象，以實現(xiàn)車身裝配線物料的準(zhǔn)時配送、降低物流成本為研究目的，利用同步配送的理論和基礎(chǔ)工業(yè)工程的改善手法，制定配送系統(tǒng)的優(yōu)化方案，來降低現(xiàn)場庫存，優(yōu)化物料信息反饋機(jī)制和減少作業(yè)過程中的浪費(fèi)。主要表現(xiàn)在以下幾個方面：1) 降低企業(yè)庫存成本。[4]等構(gòu)建了JIT與看板組合模型，并通過仿真方向，提出了生產(chǎn)企業(yè)裝配線物料配送策略，以達(dá)到提高企業(yè)生產(chǎn)效率，實現(xiàn)“零庫存”的目的?？偨Y(jié)本文研究成果和研究展望。它強(qiáng)調(diào)的是物流配送的準(zhǔn)時性，只有實現(xiàn)準(zhǔn)時配送，才能讓客戶降低庫存甚至實現(xiàn)零庫存，才能使企業(yè)更好實現(xiàn)財力、物力和人力的優(yōu)化配置，達(dá)到對整個生產(chǎn)系統(tǒng)的準(zhǔn)時供應(yīng)，保證供應(yīng)能力，追求企業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)的最高效率。在這兩個前提下，供應(yīng)商或內(nèi)部分裝工序就可以利用發(fā)貨提前期的時間按整車裝配順序進(jìn)行零件的備貨和運(yùn)輸，當(dāng)整車沿生產(chǎn)線流動到某裝配點時，相應(yīng)的零部件同步送到該工位，從而實現(xiàn)同步，消除零部件中間庫存。程序分析的概念：所謂程序分析是依據(jù)現(xiàn)有的流程程序，準(zhǔn)確掌握工藝過程的整體狀態(tài)，對每一個作業(yè)地點從頭到尾的分析。除此之外，廣汽商貿(mào)物流公司還在周圍建立了一個由3個分倉庫組成的中轉(zhuǎn)倉—利聯(lián)倉庫，主要儲存由省外供應(yīng)商大批運(yùn)輸?shù)牧悴考?，而省?nèi)供應(yīng)商則采用“MILKRUN+JIT配送”運(yùn)送到中轉(zhuǎn)倉或直接送到工廠，而對于近郊大件部品物流供應(yīng)商則采用物流公司準(zhǔn)時配送或廠家直接送貨的方式直接送到生產(chǎn)線。查看LED批次進(jìn)度看板，到票據(jù)存放柜拿取當(dāng)天的《供件清單》和《JIT指示票》，根據(jù)出荷區(qū)出行路線，從L到R的路線標(biāo)示進(jìn)行準(zhǔn)備出貨確認(rèn)，核對《JIT指示票》與《供件清單》信息并在《供件清單》批次備件數(shù)量欄打“√”。直送是指零件交貨由供應(yīng)商根據(jù)指示直送到生產(chǎn)線線邊，通常在公司附近的供應(yīng)商采取這種方式。配送人員就根據(jù)物流電子看板上顯示的批次來進(jìn)行配送，每當(dāng)配送人員看到物流批次變化，即加1時，就開始配送。配送作業(yè)流程由于供應(yīng)商運(yùn)輸過程的不確定性以及裝配生產(chǎn)線停線造成的物料排隊等待的浪費(fèi)；零部件太早配送到相應(yīng)庫位導(dǎo)致現(xiàn)場管理的多余工作，造成二次搬運(yùn)的浪費(fèi)和庫存的浪費(fèi)；零部件擺放混亂導(dǎo)致裝配線上操作人員無法準(zhǔn)確及時得到所需零件，而要在線邊的物料中尋找所需零件，造成作業(yè)過程的動作浪費(fèi)；當(dāng)零部件供應(yīng)不正確或出現(xiàn)不良品，需要將堆放在線邊的不良品重新搬回不良品存放區(qū)或者將誤配的零件搬回相應(yīng)的庫位造成的浪費(fèi)以及將不正確的零件或不良品裝配到車身上導(dǎo)致車輛不良品的產(chǎn)生所造成的浪費(fèi)。驗收員燃油箱的同步配送主要是要從MES信息系統(tǒng)的支持、供應(yīng)商及中轉(zhuǎn)倉與工廠之間高度信息共享、中轉(zhuǎn)倉到工廠之間多批次少批量的準(zhǔn)時配送、作業(yè)流程的標(biāo)準(zhǔn)化和規(guī)范化等多個方面保證車身裝配線燃油箱的供應(yīng)，降低燃油箱的線邊庫存，降低燃油箱的誤配率，在實施零部件同步配送的方式具有代表意義。 改善后備件作業(yè)流程程序圖流程程序改善前后數(shù)據(jù)對比：改善前：加工9次，需要102S，檢查3次，需要11S，搬運(yùn)2次，需要44S，共計157S。最終達(dá)到降低企業(yè)現(xiàn)場庫存，優(yōu)化物料信息反饋機(jī)制，減少作業(yè)過程中的浪費(fèi)，提高企業(yè)物流管理水平，進(jìn)一步提升企業(yè)效益的目的。同步配送確保了現(xiàn)場收貨的準(zhǔn)確性，減少現(xiàn)場庫存，同時減少批次配送時的等待浪費(fèi)，由于現(xiàn)場庫存減少，物料信息能及時清楚反饋，公司與供應(yīng)商及中轉(zhuǎn)倉之間的協(xié)作更為緊密，對供應(yīng)商的管理水平也相應(yīng)提高。 領(lǐng)取看板對比圖汽車車身裝配線零部件的準(zhǔn)時配送雖然離不開信息技術(shù)和先進(jìn)物流技術(shù)的支撐，但更加離不開配送過程各階段的作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范化。燃油箱同步配送的具體流程：供應(yīng)商根據(jù)日生產(chǎn)計劃和周預(yù)測計劃提前交貨到中轉(zhuǎn)倉，零部件的分揀、裝貨等組織活動在公司附近的中轉(zhuǎn)倉進(jìn)行，當(dāng)通過MES系統(tǒng)焊裝車間車輛下線的信息采集點PAOFF確定車輛順序后，系統(tǒng)同時出2張同步指示票和1張同步訂單，中轉(zhuǎn)倉立即根據(jù)打印出來的同步訂單按車輛的上線順序備件，每臺車放置6個，按順序依次分別在1號至5號臺車上備好件，然后將1張同步指示票放置到1號臺車上，由中轉(zhuǎn)倉運(yùn)送到工廠，到工廠卸貨后，將工廠這邊打印出來的同步指示票跟1號臺車上的同步指示票進(jìn)行核對，若核對正常，接著就進(jìn)行品質(zhì)檢驗，若品質(zhì)檢驗合格，最后配送上線。在循環(huán)看板的模式下，當(dāng)線邊人員發(fā)現(xiàn)線邊零件只夠用一個批次時，線邊人員會將看板放置在回收盒里，由牽引車司機(jī)交給備件人員，備件人員再進(jìn)行備件然后配送上線。[12]，首先 MES 系統(tǒng)根據(jù)ERP中的主生產(chǎn)計劃生成周生產(chǎn)計劃，并且將生產(chǎn)計劃按批次劃分，然后利用從ERP中獲取的BOM信息，將生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換為物流批次，比如將 30輛車的生產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)換為這30輛車的零部件需求，其次MES根據(jù)自身模塊中的各零部件在生產(chǎn)線的落點和包裝信息計算出要配送的批次數(shù)量及每個批次的零部件要配送的臺車數(shù)量或箱數(shù)，以此生成JIT批次配送指示票。9) 空箱回收。對于周轉(zhuǎn)箱類零件，牽引車司機(jī)到軌道區(qū)前方拉取6車已分揀零件到相應(yīng)庫區(qū)的零件待入庫區(qū)，入庫人員將周轉(zhuǎn)箱類零件入庫：從臺車上搬起零件，確認(rèn)周轉(zhuǎn)箱是否有掛首件卡，根據(jù)周轉(zhuǎn)箱側(cè)面看板標(biāo)簽“庫位”一欄入庫，入庫完成后空托盤搬至托盤緩存區(qū)，空平板車或溢庫零件擺回零件待入庫區(qū)。公司在生產(chǎn)組織上，借鑒廣汽豐田和廣汽本田的管理經(jīng)驗，推行國際通行的“精益生產(chǎn)”方式，實行“準(zhǔn)時制”生產(chǎn)和“零庫存”管理。如合并一些工序或動作，或?qū)⒃瓉碛珊芏嗳诉M(jìn)行的操作改進(jìn)為由一人或一臺設(shè)備完成。同步配送是通過生產(chǎn)線的實際生產(chǎn)狀況進(jìn)行物料的配送，即實現(xiàn)供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)倉的供貨與生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行聯(lián)動，使零部件的庫存量達(dá)到最小。3）配送是配和送有機(jī)結(jié)合的形式。主要分析了JIT配送理論的相關(guān)概念，包括JIT配送、同步物流配送、IE基本技術(shù)等概念。由于國外的汽車工業(yè)發(fā)展較早，其汽車制造技術(shù)和生產(chǎn)管理方式都較為先進(jìn)，許多汽車制造企業(yè)都已形成標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范化的物料配送體系，并有先進(jìn)的管理理念和技術(shù)方法作為支撐。廣州汽車集團(tuán)乘用車有限公司是由廣州汽車集團(tuán)于2008年7月21號創(chuàng)辦的，致力于打造中高端國產(chǎn)乘用車的國有獨資汽車制造公司，其物流配送體系由該企業(yè)的物流管理科和廣州汽車集團(tuán)內(nèi)部的第三方物流公司廣州廣汽商貿(mào)物流有限公司合作構(gòu)建和運(yùn)行，由于其歷史沿革，其物流配送體系具有其獨有特色，因此，本課題借助國外先進(jìn)JIT配送方式，探索一個能適合廣汽乘用車混流汽車車身裝配生產(chǎn)線的配送方式。具體研究步驟：首先，分析現(xiàn)有的汽車車身裝配線零部件配送系統(tǒng)的配送方式、作業(yè)流程和信息傳遞機(jī)制，找出現(xiàn)有配送系統(tǒng)中存在的問題，其次，對問題進(jìn)一步深入分析，找到導(dǎo)致問題產(chǎn)生的主要原因，確定改善的主要方向，然后，結(jié)合車身裝配線混流生產(chǎn)的特點，以先進(jìn)的物流管理理念和信息化手段作為支撐，從車身裝配線配送系統(tǒng)的配送方式、配送信息傳遞方式、配送作業(yè)流程三個方面提出優(yōu)化方案，并對改善方案產(chǎn)生的效益進(jìn)行總結(jié)和評價。實現(xiàn)車身裝配線物料準(zhǔn)時配送，采用多批次、小批量的同步物流配送方式將大大減少企業(yè)的線邊庫存和周轉(zhuǎn)庫存，削減企業(yè)庫存成本，提高企業(yè)管理水平，加快企業(yè)資金周轉(zhuǎn)，優(yōu)化資金流，提高企業(yè)效益。目前，國外先進(jìn)汽車公司廣泛根據(jù)零部件效用及其重要性將零部件分類，不同類零部件的準(zhǔn)時化配送程度也不同，比如寶馬公司將發(fā)動機(jī)、變速箱、車橋等零部件定義為JIS（Just In Sequence）供線，即要求在送線前按車型上線順序排好對應(yīng)的零部件裝配順序再供線，降低供線誤賠率，提高供線的及時性[5]。2 JIT配送和IE技術(shù)的基本理論準(zhǔn)時化概念準(zhǔn)時化即JIT思想源于上個世紀(jì)50年代的日本豐田汽車公司，當(dāng)時為了適應(yīng)市場的多元化發(fā)展方向，提升企業(yè)競爭力，要求企業(yè)消除各種浪費(fèi)的途徑，降低生產(chǎn)系統(tǒng)的庫存，提升企業(yè)核心競爭力，這促使豐田汽車公司提出準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。