【正文】 多樣，使用方便，質量穩(wěn)定可靠。組合式熱流道系統(tǒng)能夠直接裝配獨立于模具的液壓線路。由于這些原因，熱流道系統(tǒng)的裝配就成為模具安裝的一個瓶頸。設計過程包括設計準備、塑件設計、模流分析、模具設計、裝配圖及零件圖的繪制和畢業(yè)設計論文的完成等六個環(huán)節(jié)。嵌件成型技術、共注射成型技術以及多組分注塑成型技術都離不開熱流道的支持。通過螺紋，噴嘴被嵌入到分流板中，消除了噴嘴與分流板之間的泄漏現(xiàn)象。③水口料重復使用會使塑料性能降解，而使用熱流道系統(tǒng)沒有水口料，可減少原材料的損耗，從而降低產(chǎn)品成本。在現(xiàn)今以生產(chǎn)力、質量、重視環(huán)保及節(jié)省人力資源的情況中，普通模具無論在生產(chǎn)或設計上，都缺乏競爭力，而應用熱流道系統(tǒng)再搭配CAD實用技術與模流分析，將使得產(chǎn)品生產(chǎn)能有效的提升效率及改善問題，若在產(chǎn)品設計初期能善用CAD技術來設計和進行模流分析，將有助于切入問題的核心，縮短產(chǎn)品開發(fā)時間及避免不必要的錯誤及由此造成更多的資源浪費。熔接痕的位置預測；III 型腔內(nèi)部的溫度變化；IV由計算機輔助進行模具車間現(xiàn)場管理；III 完成從模具產(chǎn)品的幾何模型到工藝模型的轉換；IV3設計之前具備的資料（1） 制品圖一個經(jīng)確認數(shù)據(jù)詳盡并有允許公差的制品圖。這方面的設計是本次畢業(yè)設計的一大重點，具體的設計在以后的章節(jié)有專門的分析。齒輪傳動機構嵌進模具內(nèi)，應重點考慮齒輪參數(shù)的選擇。過程4，模具開始閉模，B板向上移動，此時頂桿開始接觸制品，并開始頂出。中國已成為世界打火機制造王國。我負責發(fā)火部塑件及其模具設計工作。保壓壓力為注射壓力的80%左右，背壓亦不宜再高防止?jié)部诹鞯涝缙诶鋮s，適當加長注射時間需用足夠壓力補縮。這樣，就把原來一個連續(xù)的整體簡化成有限個單元的體系，從而得到真實結構的近似模型，最終的數(shù)值計算就是在這個離散化的模型上進行的[3]。只要在冷卻系統(tǒng)設計時，布置水道在這邊經(jīng)過，問題就會解決。型腔排列同樣就是這種布局，如圖22。 圖21 傳動齒輪的排列型腔唯有用電火花加工凹進去的部分，雖然加工費用昂貴，但可以達到目的。 （4）螺紋型芯圖29 螺紋型芯螺紋型芯模型如圖29所示。注塑質量根據(jù)以上數(shù)據(jù)，見[6]熱塑性塑料注塑機型號和主要技術規(guī)格，初步選擇注塑機的型號為C47301（直角式）。流道與澆口的類型與布置形式對以下的內(nèi)容是重要的：生產(chǎn)的經(jīng)濟性、成型塑件的性能、制品公差、熔接線、制件內(nèi)應力的大小，等等。 如圖34和35所示。圖35 熱流道系統(tǒng)剖面七 脫模推出機構的設計(一) 脫螺紋機構1 齒輪機構概述及選擇若兩輪的傳動能實現(xiàn)預定的傳動比規(guī)律，則兩輪相互接觸傳動的一對齒廓稱為共軛齒廓。③其它動力源脫螺紋機構。結構如圖43所示。 ③所謂的鍬塞爾效應，也就是說成型制品的熱降解（燒傷）等。圖44頂出機構在模具中的布置（2）推件板設計推件板推出部分的形狀應按照制品的形狀來定，本次設計的工程圖和3D圖，如圖45和46所示。（二）加熱系統(tǒng)該模具是熱流道模具，又是小型模具。 ①從“入口”到“出口”，冷卻介質的溫升（）； ②從“入口”到“出口”，冷卻介質的流量，冷卻介質的化學成分；③模具零件的導熱率；④從注射到頂出，塑料的溫差；⑤流道系統(tǒng)（尺寸，布局）；⑥流道類型（熱流道或冷流道）；⑦與成型制品直接接觸部件內(nèi)的冷卻管道（尺寸，布局）；⑧模板中的冷卻管道的尺寸和布局；⑨進出軟管的尺寸和數(shù)量[11]。圖50 A板的水道圖 裝配十 總結模具業(yè)為工業(yè)之母，而模具行業(yè)中尤以塑料模居多。 畢業(yè)設計能夠順利完成，首先要感謝伍曉宇教授給予的指導與幫助。 根據(jù)圖紙對尺寸和形狀位置精度進行檢驗10在這里，就不作詳細介紹。模具兩側各布置一條流道。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形大，而且還容易造成溢料和粘模。如：推方，強行脫模，油缸拉動，氣體頂出等協(xié)同脫模；⑥在不影響制品脫模和位置足夠時應盡量采用同一型號大小的頂針，以方便采購和加工[10]。 制品頂出是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)，頂出質量的好壞將最后決定制品質量。因此，往往設計者要根據(jù)制品和模具的結構特征來設計出頂出機構，從而使制品能順利自動頂出。 606；6000；6001；6002。 與小齒輪配合的鍵選用鍵26GB/T1096，高度h=2mm。 模具制造成本低，生產(chǎn)效率低。為了流道盡量短，唧嘴應使用最短的，但是要考慮注塑和射嘴突出量。熱噴嘴的口徑是。（5）推出行程的校核對所選注射機進行精確校核，要待模具的各個設計參數(shù)、結構尺寸全部確定之后才可進行。對于單分型面注射模，開模行程H為 ，符合條件。 注塑機型號主要是根椐塑件的外形尺寸、質量大小及型腔的數(shù)量和排列方式來確定的。即可以形成單個塑件的型腔型芯。 塑件帶有螺紋孔，螺紋模芯應當留在動模板上。經(jīng)過這樣幾次來來回回的模流分析，,，詳細見附件。 新的探測和描述工具能更加精確地表達模型的細小特征；II%。上壁厚為1mm。這一開始的設計部分當然是要進行發(fā)火部塑件的設計。在同樣能實現(xiàn)目的的情況下，我選擇了方案二。過程2，模具開模，裝在定模座板上的齒條帶動固定于軸右端的小齒輪，并通過錐齒輪和直齒輪的傳動，使螺紋型芯按旋出方向旋轉。由于熱流道的存在，必然帶來了熱膨脹，熱脹冷縮等負面效果。②流道系統(tǒng)的類型:本次設計的要求就是采用熱流道系統(tǒng)。在進行模具設計前還要了解其它一些因素，例如，指定塑料的模塑特性如何？將模塑多少件制品？預期的模塑周期？制品用在何處，怎樣使用？制品是否要同其它零件進行配合？收縮率、脫模角？何種類型的流道系統(tǒng)？澆口位置、流動和熔合線、頂出痕？允許的澆口尺寸和形狀？表面精整要求？雕刻？模腔布置？模具所需的備件？注塑機的性能指標是否合適？噸位、注射量、塑化能力？是否安排了制品的機械移出？計劃完成時間？這些問題和情況一部分可能隨同模具訂單已經(jīng)有結論，可能還有一部分問題要與顧客對話解決。①縮短模具制作周期；熔接痕和氣穴位置合理，不影響產(chǎn)品質量。在真實感效果評價滿意的基礎上進行模具CAD設計；III 繪出裝配圖和零件圖。4 熱流道技術的發(fā)展趨勢總之,熱流道技術的發(fā)展是利遠大于弊。同時，綜合的熱流道系統(tǒng)能夠進行免拆卸日常維護，從而節(jié)約了時間并減少了裝配錯誤發(fā)生的幾率[1]。（2）組合式熱流道系統(tǒng)模具行業(yè)發(fā)展至今，熱流道技術取得了突破性發(fā)展，傳統(tǒng)的熱流道系統(tǒng)已無法滿足現(xiàn)在的生產(chǎn)效率。透過熱流板、熱嘴、及其控制系統(tǒng)的功能，讓模具在成形時能節(jié)省流道的塑料、減少流道壓力、加快生產(chǎn)速度、做出高難度產(chǎn)品。至80年代，幾乎所有的塑料品種都能采用熱流道技術成型，熱流道技術在發(fā)達國家迅速發(fā)展起來。但是，對于大多數(shù)塑品注塑過程來說，模具的溫度接近200℃，所以在熱流道與模具之間存在著溫度差異。通常，組合式熱流道系統(tǒng)降低了維修成本。③存在熱膨脹，熱脹冷縮是我們設計時要考慮的問題。圖3 傳統(tǒng)模具設計制造過程①計算機輔助設計（CAD）I填充時間要盡可能短，總體注射壓力要小，壓力損失也要??；V這次畢業(yè)設計在常規(guī)的模具設計之中，要涉及到熱流道系統(tǒng)的設計，并要分析熱流道系統(tǒng)對模具在成形時的塑品質量的影響。（4） 其它數(shù)據(jù)通常由模具訂購者提供。所以，收縮率應著重分析。經(jīng)過我再三考慮，我提出兩種初步的構想。過程4，模具閉模。 作為一名模具設計人員，從接受指導老師的任務到模具的設計工作，不僅要考慮到自己本身的塑件設計，還要涉及到團隊的因素，四個塑件必須能夠組裝。但對于螺紋部分的尺寸要求比較高。③熱塑性塑件孔的極限尺寸[5]，孔的最大深度為3d（盲孔）、8d（通孔）。增加了用來控制分析速度和結果之間平衡的分析。此位置雖說不是最好，但從圖上所示，也是相對好的選擇。第一次模流分析，出現(xiàn)的問題較為多，經(jīng)過自己的檢查和查看相關資料，得出的結論是制品設計出現(xiàn)較大錯誤。圖15 因此，在龍記公司提供的細水口標準模架庫中，選擇尺寸型號為2023龍記模架，模架的形式選用AI型。定位圈的高度，對小型模具為810mm。但該澆口不需要借助注射壓力將澆口中凍結的塑料推出。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。圖32 熱流道板但在這里，設計里的齒輪傳動中速低載，正常情況下都符合強度要求，所以為了節(jié)省時間，不對其進行較核。這樣，由于各級關系的運轉傳遞，螺紋軸在邊往下移動的同時，也作旋轉運動，可以使制品順利旋轉脫開螺紋型芯。工程圖如圖38所示，3D圖如圖39所示。 ①著重考慮行程、間隙和制品高度；②必須考慮排氣問題；③頂出制品的位置。 對于要求較高模具（）的塑料，若模具較大，模具散熱面積廣，有時僅靠注入高溫塑料來加熱模具是不夠的，因此需要設置回執(zhí)裝置。為了能夠頂出，制品必須能夠承受頂出力，且不發(fā)生變形。取水道直徑，冷卻水在管道內(nèi)的流速[14]。 簡單的型腔和型芯以機械切削加工為主，再加拋光工序；復雜的型腔和型芯以機械切削進行粗加工，精加工以電火花加工為主。 檢驗模具制造的精密程度和技術層次，對于生產(chǎn)成品的品質，生產(chǎn)原料的有效利用，以及生產(chǎn)力的提高等方面，均有重要影響。 拋光 加工工藝過程及要求只要冷卻系統(tǒng)設計合理，問題就會解決。然而，在設計模具冷卻系統(tǒng)時，還有很多其他因素必須考慮。圖48限位鉤的主要作用是：當限位鉤與推件板接觸時，整個模具開模結束，制品順利頂出。其工程圖、3D圖如圖448所示。 本來初步構想，是采用單一的頂桿。 具體裝配關系詳看裝配圖，在這里就不詳細介紹。 滾動軸承是依靠主要元件間的滾動接觸來支承轉動零件的。圖42 主動軸 齒輪傳動機構（2）脫螺紋機構的選擇及原理本設計的打火機發(fā)火部塑件，由于圈數(shù)較為少（9圈螺紋），若采用手動脫螺紋機構，生產(chǎn)的效率太低，因此應選擇機動脫螺紋機構。 為了避免熱嘴的熱量過多地傳向低溫的型腔，使溫度難以控制，必須采取有效的絕熱措施，常用的有塑料絕熱和空氣絕熱兩種辦法。（二） 熱流道系統(tǒng)的設計1 熱噴嘴的設計很多條件都是選擇熱嘴時需考慮的因素，如:制品的形狀、大小、厚度、型腔的排位及膠口位置，塑料的特性。 ——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度。注射壓力的校核該項工作是校核所選注塑機的額定壓力能否滿足塑件成型時所需要的注射力，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結構和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素所決定。圖30 型腔型芯在框架中的位置（二）注塑機的選擇1 注塑機的簡介注塑機為塑料注塑成型所用的主要設備。五 模架與注塑機的選擇（一）模架的選擇與調入 1 普通標準模架的優(yōu)劣勢目前，國內(nèi)外已有許多標準化的模架形式供用戶訂購。 圖27 型芯的立體圖澆口位置的選擇應遵循以下原則：①應考慮去除澆口方便，