【正文】 kg；3) 爐襯中碳氧化耗氧 = kg；（）。 渣量及其成分計算（1）鐵水中元素氧化量 。 轉爐容量和座數(shù)的確定按轉爐“一吹一”方案考慮，年出鋼爐數(shù)為： 根據(jù)上面計算結果并參照轉爐系列，為了減少車間內(nèi)的設備互相干擾，爐子座數(shù)不宜太多，但必須保持車間內(nèi)始終有固定數(shù)目的爐子在吹煉，以發(fā)揮生產(chǎn)潛力。（4）目前正處于西部大開發(fā)時期。 節(jié)能環(huán)保技術（1）減少水的用量和廢水的排放，串級供水技術進行水的循環(huán)利用等。國外在轉爐煉鋼中研究出了許多新的加強熔池攪拌的方法以提高熔池攪拌強度。目前，中國大部分轉爐實現(xiàn)了模型控制，這有利于轉爐高效化與鋼水潔凈化。 連續(xù)鑄鋼（1）近終型連鑄。h，%，爐子非作業(yè)天數(shù)，包括計劃停爐（指定期檢修），準備（指修補出鋼口及貼補爐襯渣線處，清除爐口結鐵、更換氧槍等），等待（指吊車對準，等鐵水以及調(diào)度的不平衡）和設備故障。kg1元素C [C]+1/2O2=CO10950 [C]+O2=CO234520Si [Si]+O2=SiO228314P2[P]+5/2O2=P2O518923Mn [Mn]+1/2O2=MnO7020Fe [Fe]+1/2O2=FeO5020 [Fe]+3/2O2=Fe2O36670SiO2SiO2+2CaO=2CaOSiO22070P2O5P2O5+4CaO=4CaO P2O55020 假設條件根據(jù)各類轉爐生產(chǎn)實際過程假設：（1）渣中鐵珠量為渣量的8%；（2）噴濺損失為鐵水量的1%；（3）熔池中碳的氧化生成90%CO，10% CO2；（4）%，其中wFeO為77%，wFe2O3=20%；（5）%；（6）爐氣溫度取1450℃，%；（7）氧氣成分：%氧氣，%氮氣。7）終渣總量及成分：~，確定終渣總量及成分，若不計（FeO）、（Fe2O3），：CaO+MgO+SiO2+P2O5+MgO+Al2O3+CaF2+CaS= kg已知w（FeO）= 10% ，w(Fe2O3）= 5% ，則其余渣應占渣量總數(shù)的85%。（2）鐵水中元素氧化放熱和成渣熱 、： [C]+1/2O2=CO 10950 = kJ [C]+O2=CO2 34520 = kJ [Si]+O2=SiO2 28314 = [Mn]+1/2O2=MnO 7020 = 2597kJ 2[P]+5/2O2=P2O5 18923 =1930kJ [Fe]+1/2O2=FeO 5020 = [Fe]+3/2O2=Fe2O3 6670 = kJ SiO2+2CaO=2CaOSiO2 2070 = kJ P2O5+4CaO=4CaO P2O5 5020 = kJ 總 計 （3）煙塵氧化放熱 （77%56/725020 + 20%112/1606670）= kJ（4）爐襯中碳氧化放熱 5%（90%10950 + 10%34520）= kJ因此，爐內(nèi)熱收入總量為： + + + = kJ 熱支出（1）鋼水物理熱鋼水熔點Tf = 1539 (65 + 5 + 30 + 25) 4 = 1521℃ 取鋼水過熱度為70℃，澆注過程溫降為21℃，出鋼、吹氬、運輸、鎮(zhèn)靜過程溫降為50℃（取值參考見高澤平《煉鋼工藝學》P136），則出鋼溫度T = 1521 + 70 + 21 + 50 = 1662℃ 鋼水物理熱= [(152125) + + （16621521）] = kJ（2）爐渣物理熱計算時取爐渣終點溫度與鋼水溫度相同。（2）熔池深度h0熔池深度是指轉爐熔池在平靜狀態(tài)時，從金屬液面到爐底的深度。工作層是與金屬、熔渣和爐氣接觸的內(nèi)層爐襯，工作條件苛刻，設計中用鎂碳磚砌筑。它是整個爐子的承載部分，受力最大。為了保證氧氣流股有一定的沖擊面積與沖擊深度，使熔池內(nèi)盡快形成乳化區(qū)，減少噴濺，提高成渣速度和改善熱效率，參照同類轉爐氧槍的使用情況，對250 t 轉爐噴孔數(shù)取5孔。又中心氧管外徑為219mm，則：進水環(huán)縫截面積： F2=Q水/V進 = 250/(63600) = =出水環(huán)縫截面積： F3=Q水/V出 =250/（73600）= = 所以，中層鋼管的內(nèi)徑為： = = 選取中層管為2538 mm。第6章 生產(chǎn)工藝設計 裝料制度對于轉爐煉鋼，裝入量過大，會使噴濺增加，熔池攪拌不好，造渣困難，爐襯特別是爐帽壽命縮短，供氧強度也因噴濺大而被被迫降低，裝入量過小，則會使爐產(chǎn)量減少，所以確定裝入量時應考慮以下因素：（1）保證合適的爐容比：～。原因通常是爐渣的熔點與當時的熔池溫度接近，熔池的溫度低于爐渣的液相線時，爐渣特別粘稠。 放渣及留渣操作 目前，頂吹氧氣轉爐的造渣操作有吹煉中途不放渣的“單渣法”，中途放出部分爐渣的“雙渣法”，以及將上爐的部分或全部終渣留在爐內(nèi)作為下一爐渣料的“雙渣留渣法”，本設計采用雙渣法。出鋼過程中避免下渣，并在鋼包內(nèi)加一些干凈的石灰粉，以避免回磷。（2）循環(huán)因素，是處理過程鋼水經(jīng)多次循環(huán)通過真空室的鋼水總量與處理容量之比，即全部鋼水有幾次通過真空室經(jīng)受處理脫氣。例如脫硫用石灰粉配加少量石灰石粉。（2）錳鐵：用于合金化，也作脫氧劑。不同容量轉爐跨度波動在12～24m之間。經(jīng)驗公式為： 式中 ——轉爐工作平臺標高；H——轉爐耳軸中心標高，取14m；d——轉爐新爐砌襯后爐口內(nèi)直徑，；K——常數(shù)，；則： =（）+=（2）爐口平臺 標高稍低于轉爐爐口標高，主要是布置檢修和轉爐砌筑設施，以及堆放轉爐襯磚。（1）連鑄車間平面布置 本設計采用橫向布置，橫向布置是指連鑄機中心線與澆注跨廠房縱向柱列線相垂直。（3）煙塵粒度轉爐未燃法塵粒大于10um的達70%。根據(jù)收塵電極的形式可分為管式除塵器和板式除塵器。這些良好的冶煉效果將促進全自動轉爐吹煉技術的日益成熟。由于社會基本要求的改變，新的工藝流程的興起將成為歷史必然 （2）當前，世界轉爐煉鋼的發(fā)展趨勢是提高鋼水潔凈度，%；%；N低于20ppm。煙氣在煙道內(nèi)的流速取30~40m/s。 煙塵的特征（1）煙塵的來源在氧氣轉爐熔池反應區(qū)內(nèi)，局部溫度可達2500~2800℃，使一定數(shù)量的鐵和鐵氧化物蒸發(fā)，并夾帶部分散料塵粉和渣粒，組成煙塵，隨爐氣排出。 澆注跨標高示意圖 由于轉爐冶煉周期短，為保證充分發(fā)揮連鑄機的生產(chǎn)能力，在全連鑄車間內(nèi)，不宜過多布置連鑄機，而應盡量組織多爐連澆。高位料倉的布置：散狀料的各個高位料倉一般是沿爐子跨縱向布置，在其頂部有分配皮帶機通過。重要的生產(chǎn)設備和輔助設備都布置在這里，如、轉爐、轉爐傾動系統(tǒng)、加料系統(tǒng)、供氧系統(tǒng)、底吹系統(tǒng)、煙氣凈化系統(tǒng)、出鋼、出渣設施等。高位料倉沿爐子跨縱向布置，兩座轉爐共用一套高位料倉，這樣可以相互支持供料，并避免由于轉爐停爐后料倉內(nèi)剩余石灰的粉化。鐵水預處理間（脫硫或同時脫硫磷）和倒渣站大多數(shù)位于煉鐵車間與鐵水倒罐站之間，且彼此平行布置。有的還將LF精煉與噴粉處理相連接，即將噴粉設備也裝設于鋼包臺車的移動線上，實現(xiàn)鋼水的噴粉處理。 脫氧制度及合金化目前頂吹氧氣轉爐煉鋼絕大多數(shù)采用沉淀脫氧，對一些有特殊要求的鋼種還可以配合以包內(nèi)擴散脫氧（合成渣渣洗）和真空碳脫氧（真空處理及吹氬攪拌等）。 為了避免爐渣的過分泡沫化，應盡可能保持吹煉初期的熱量。（%SiO2）。在本設計中，由于是250t轉爐，噴嘴數(shù)量選5個。即外徑為219 mm。 氧氣流量氧氣流量是指單位時間通過氧槍的氧量。本設計采用埋管式水冷爐口，即把蛇形鋼管埋鑄在鑄鐵的爐口圈內(nèi)。另外，一般出鋼口襯磚外徑為出鋼口直徑的6倍左右，出鋼口長度為其直徑的7~8倍，取7，則：D外= cm ，L= 爐襯通常爐襯由永久層、填充層和工作層組成，也有的轉爐不設填充層。 高寬比高寬比是指轉爐爐殼總高度與爐殼外徑的比值，是作為爐型設計的校核數(shù)據(jù)。 未加廢鋼和合金時的物料平衡表收入支出項目質(zhì)量/kg%項目質(zhì)量/kg%鐵水100鋼水石灰爐渣白云石爐氣礦石煙塵螢石噴濺爐襯鐵珠氧氣氮氣總計100總計100計算誤差=｜收入項—支出項｜/收入項100% =｜—｜/100%=%. 熱平衡計算 為了簡化運算，取加入爐內(nèi)的爐料溫度均為25℃。 生白云石加入量及成分成分質(zhì)量/kg成分質(zhì)量/kgCaO355% = MgO333% = SiO233% = Fe2O331% = Al2O333% = 燒減35% = 其中：燒減是白云石中CaCO3 ` MgCO3分解產(chǎn)生的CO2氣體。K1熔化潛熱/kJ 冶煉的鋼種、代表鋼號及其化學成分鋼 種鋼 號化學成分w/%CSiMnPSCuAl普碳鋼Q235~~~≤≤≤－Q275~~~≤≤≤－低合金鋼16Mn~~ ~≤≤≤－20MnSi~~~≤≤≤－機械制造結構鋼40Cr~~~≤≤－－38CrSi~~~≤≤－－ 金屬平衡 年產(chǎn)合格坯510萬t。第2章 設計概述 廠址選擇論證本設計廠址選擇在四川攀枝花市郊，隨著四川省經(jīng)濟的迅速發(fā)展，各行業(yè)對鋼材的需求也在不斷上升。采用副槍能再不倒爐的情況下，快速檢測轉爐熔池鋼水溫度、碳含量、氧含量以及取鋼樣渣樣等。 我國鋼鐵工業(yè)現(xiàn)狀長期以來，我國鋼鐵工業(yè)進行結構調(diào)整，以完成鋼鐵工業(yè)的合理布局，提高工藝裝備水平，淘汰落后的工藝裝備, 采用高新技術改革傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)提高質(zhì)量，增強企業(yè)的整體競爭能力，而不是以盲目的規(guī)模擴張為主旨。 轉爐煉鋼（1）長壽轉爐技術。 轉爐煉鋼技術發(fā)展趨勢展望21世紀，轉爐煉鋼會出現(xiàn)以下發(fā)展趨勢[：以產(chǎn)品為核心，將鐵水預處理—轉爐煉鋼—爐外精煉—高效連鑄—熱送連軋有機的結合起來，形成緊湊式連續(xù)化生產(chǎn)的專業(yè)生產(chǎn)線[4]。 產(chǎn)品方案。 原始數(shù)據(jù)的選取 原材料成分~。（3）渣料的加入量1）礦石加入量：為了化渣，加入礦石1%，即1001% =1kg 。其中：CO來源于鐵水和爐襯中的碳氧化；CO2來源于鐵水、爐襯中碳氧化，以及白云石和石灰石中的燒減量；SO2來源于鐵水中硫氧化；H2O來源于礦石和螢石中；N2來源于供氧時被帶入。 轉爐爐型的選擇本設計為250t的小型轉爐，選用桶球型爐底。其中： =（）（++）+ = m3所以H身 = 6673 mm 出鋼口尺寸出鋼口內(nèi)口一般設在爐帽與爐身交界處，以使轉爐出鋼時其位置最低，便于鋼水全部出凈。爐帽制成截圓錐形。 砌筑轉爐爐襯選擇磚型時應考慮一下一些原則：（1）在可能條件下，盡量選用大磚，以減少磚縫，還可提高筑爐速度，減輕勞動強度；（2）力爭砌筑過程中不打或少打磚，以提高磚的利用率和保證磚的砌筑質(zhì)量；（3）出鋼口用高壓整體型專用磚，更換方便、快捷；爐底用帶弧形的異型磚；（4）盡量減少磚型種類。（3）確定噴孔傾角 按照經(jīng)驗在本設計中取噴孔傾角為15176。全程吹Ar，成本太高；全程吹N2，又會增加鋼中的氮。 石灰加入量主要根據(jù)鐵水中硅磷含量和爐渣堿度確定 在鐵水含磷量較低，采用單渣法和廢鋼做冷卻劑時，石灰加入量可按下式計算：石灰加入量=[%Si]隨著吹煉的進行，渣量迅速增大，在采用高∑(FeO)化渣時，爐渣的泡沫化程度迅速增大。增碳法省去倒爐、取樣及隨后的補吹時間，因而生產(chǎn)率高，終渣w(FeO)高，化渣耗，去磷率高，熱量收入較多，有利于增加廢鋼用量。因此，后一條件下吹氬站必須設在各臺爐子出鋼線上，立柱在鐵路線的一側，專供一臺爐子出鋼后使用， 鋼包吹氬設備布置 LF爐設備與工藝布置LF法的功能是在常壓下埋弧加熱，高堿度合成渣精煉和底部吹氬攪拌。 車間起重機的選擇名稱及規(guī)格數(shù)量安裝地點225/60t2原料跨70/10t1出渣間50/151混鐵車倒渣間5t1鐵水預處理間30/5t2出坯跨300/802澆鑄跨400/1001精煉跨30/5t1爐子跨第8章 主廠房工藝布置 氧氣轉爐煉鋼車間的主體部分是主廠房，它包括原