【正文】 首次故障里程（Km）平均故障里程（Km）可靠性故障扣分值爬坡能力30%駐車（空載），20%坡道上坡下坡車門外開手解鎖力車門內(nèi)開手解鎖力喇叭按動力離合器腳踏力引擎蓋解鎖力油門腳踏力重大質(zhì)量問題整改率一般質(zhì)量問題整改率項目評價內(nèi)容1PP2PP3PP4PP5PP投產(chǎn)簽署量產(chǎn)簽署最大段差左右對稱差300mm間隙差最大段差左右對稱差300mm間隙差最大段差左右對稱差300mm間隙差最大段差左右對稱差300mm間隙差最大段差左右對稱差300mm間隙差最大段差左右對稱差300mm間隙差最大段差左右對稱差300mm間隙差前罩蓋與翼子板前保險杠與翼子板翼子板與前門前門與后門后門與后側(cè)圍后側(cè)圍與后組合燈行李箱蓋與后側(cè)圍后側(cè)圍與后保險杠行李箱蓋與后組合燈后組合燈與后保險杠前組合燈與翼子板油箱蓋間隙：從變更凍結(jié)(CC)開始到量產(chǎn)簽署(JOB1)完成，該階段主要進行生產(chǎn)條件的準備，部分工裝樣車和試生產(chǎn)車的制作，使產(chǎn)品各項指標全部達到設計目標，具備批量生產(chǎn)的條件。如有出入繼續(xù)對BOM表進行核查和維護，直到問題解決為止。 工作程序 零部件及供應商高風險評估確定l 供應商啟動APQP啟動會并進行風險自評，在10個工作日之內(nèi)將自評結(jié)果提交給供應商技術(shù)支持處，供應商技術(shù)支持處組織進行核查識別新產(chǎn)品潛在風險供應商；l 供應商技術(shù)支持處牽頭組織新產(chǎn)品高風險零部件及供應商評價，評價結(jié)果形成會議紀要和《新產(chǎn)品風險零部件及供應商跟蹤表》并經(jīng)項目總監(jiān)簽字確認。）評審意見及結(jié)論意見： 結(jié)論：是否同意轉(zhuǎn)入下階段： 同意 □ ； 不同意 □ 評審組組長：備注　項目名稱所處階段DR □；DC □；CC □；LS□遺 留 問 題序號問題描述責任部門整改完成時間起草審核項目質(zhì)量第一負責人填寫審定項目技術(shù)第一負責人填寫時間時間時間是否同意轉(zhuǎn)入下階段的審查意見項目總監(jiān)或項目第一負責人質(zhì)量部分管部長確保新品生產(chǎn)線達到設計目標要求，同時對存在的問題進行跟蹤管理。物流部物流規(guī)劃處將供應商盛具數(shù)據(jù)歸檔。零部件盛具動態(tài)檢查表制造廠家盛具名稱盛具編號產(chǎn)品件號交驗數(shù)量　　　　　序號問 題 描 述產(chǎn)生原因問題發(fā)現(xiàn)單位經(jīng)辦簽字　　　　　　　　　　　　　　　注： 對盛具的動態(tài)檢查及驗收，主要是為了通過產(chǎn)品在盛具中的存放、運輸、取出等過程后，來驗證盛具對產(chǎn)品有無不良影響，如運輸過程中零部件發(fā)生了跳動、產(chǎn)生擠壓及產(chǎn)生變形等，并對出現(xiàn)的問題及其產(chǎn)生原因在上表中作記錄零部件盛具驗收認證書盛具所屬廠家盛具零件名稱產(chǎn)品件號盛具類型認證時間　　 　　預驗收結(jié)論（合格打“√”，不合格打“”）：一、外型及質(zhì)量類外型是否統(tǒng)一　外觀顏色　辨認標識牌　廠家名稱標識　有效膠墊保護　　　二、運輸及裝卸類聚胺脂剎車輪　托鉤是否規(guī)范　叉車裝卸卡板　防震橡皮帶　推動是否方便　　　三、使用操作類取拿是否方便　現(xiàn)場擺放安全　滿足裝配要求　　　　　　　預 驗 收 組生產(chǎn)計劃處代表：盛具所屬廠家代表：民生RDC代表：工廠使用單位：問題描述：　單位： 填寫人： 整改措施　單位： 填寫人： 注：驗收單需由生產(chǎn)處、民生RDC、使用單位共同確認完成。 車間對樣架在現(xiàn)場的使用效果進行評價，并填寫盛具使用情況匯總表。供應商根據(jù)通過審核的盛具設計方案制作盛具樣件，并將盛具樣件送至工廠物流處；對未通過審核的盛具設計方案，供應商需根據(jù)評審意見重新制定盛具設計方案并提交《盛具申請表》。表1 新品風險零部件及供應商管理流程說明序號活動名稱執(zhí)行者執(zhí)行時間輸入物參考文件交付品1零部件及供應商高風險評估確定供應商采購部研究總院質(zhì)量部5個工作日新產(chǎn)品高風險零部件及供應商評價細則新產(chǎn)品高風險零部件及供應商跟蹤表2零部件及供應商高風險分類采購部研究總院質(zhì)量部3個工作日新產(chǎn)品高風險零部件及供應商跟蹤表新產(chǎn)品零部件高風險通知/新產(chǎn)品供應商高風險通知3高風險信息發(fā)布采購部門3個工作日新產(chǎn)品高零部件風險通知新產(chǎn)品高供應商風險通知新項目高風險零部件及供應商通知/新產(chǎn)品零部件及供應商風險狀態(tài)匯總表4高風險問題整改采購部研究總院質(zhì)量部10個工作日新產(chǎn)品零部件及供應商風險狀態(tài)匯總表高風險問題整改結(jié)果5高風險零部件及供應商問題關(guān)閉供應商采購部研究總院質(zhì)量部3個工作日新產(chǎn)品高零部件風險通知新產(chǎn)品供應商高風險通知新項目高風險零部件及供應商關(guān)閉通知/新產(chǎn)品零部件及供應商風險狀態(tài)匯總表 時間：項目DC開始至JOB1 單位牽頭單位：采購部協(xié)助單位：研究總院、質(zhì)量部、工廠等相關(guān)單位 (每一輪） 目的有效控制轉(zhuǎn)段風險，使質(zhì)量問題得到及時整改。每一輪試生產(chǎn)結(jié)束后評價一次、新品LS轉(zhuǎn)段前牽頭單位：質(zhì)量管理處、質(zhì)量部先期質(zhì)量處參與部門：技術(shù)處、各工藝車間、質(zhì)量部體系運行處 過程審核工作步驟 過程審核檢查表　過程審核檢查表 報告號　　　　　第 頁共 頁　B2生產(chǎn)(每一道工序)　　　　　　工序號PS1工序名稱　　設備焊機　夾具　檢具　人員素質(zhì)　　　　　　　　　　內(nèi)容/要求評價/說明評分是否對員工委以監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量/過程質(zhì)量的任務/職責?　　　(自檢,過程認可/點檢設備點檢/首件檢驗/末件檢驗,過程控制,參與改進措施)是否對員工委以生產(chǎn)設備/生產(chǎn)環(huán)境的任務/職責?　　　　（整齊清潔,設備保養(yǎng)與維護,備品備件,檢測,試驗設備的鑒定/校準)　　員工是否適合于完成所交付的任務,并保持其素質(zhì)?　　　(培訓證明,資格證明,對產(chǎn)品及對生產(chǎn)缺陷的知識)　　　是否有人員配置計劃及頂崗規(guī)定?　　　　　(人員素質(zhì)列表,生產(chǎn)班次計劃)　　是否有效地使用了提高員工工作積極性的方法?　　　　(質(zhì)量信息目標值/實際值,質(zhì)量小組,改進建議，自我評定)　　生產(chǎn)設備/工裝　　內(nèi)容/要求評價/說明評分生產(chǎn)設備/工裝模具是否能保證滿足產(chǎn)品特定的質(zhì)量要求?(重要特性值進行Cm值,CPK值測定重要參數(shù)監(jiān)控報警,模具/機器/設備的保養(yǎng)維護)　　　　使用的測量/檢驗器具是否在批量生產(chǎn)中有效地定期標定?(試驗方法,檢具的配置,檢具標定證明)　　　　　工作崗位/檢驗崗位是否符合要求?　　　　　（照明,環(huán)保,整齊清潔,另件搬運,安全生產(chǎn))　　　在生產(chǎn)文件與檢驗文件是否標出所有的重要事項,并堅持執(zhí)行?(過程參數(shù),設備編號,檢驗規(guī)范,工藝文件,作業(yè)指導書，機器能力證明，過程控制圖的控制界限)　　　　產(chǎn)品調(diào)換/更換是否具備必備的輔助器具?(調(diào)整計劃,靈活的模具更換裝置,極限標樣)　　　　　是否在生產(chǎn)開始時進行崗位點檢/認可,并記錄調(diào)整參數(shù)或偏差情況?(新產(chǎn)品,更改過的產(chǎn)品批產(chǎn)前檢驗指令)　　　　要求的改進措施是否按時落實,并檢查其有效性?(過程FMEA,審核后的改進計劃,內(nèi)部抱怨,顧客抱怨)　　　　　運輸/搬運/儲存/包裝　　　內(nèi)容/要求評價/說明評分產(chǎn)品數(shù)量/生產(chǎn)批次的大小是否按需求而定,并是否有目的的運往下一道工序?(即時供貨,定量定位,另件狀態(tài)標識,足夠、合適的運輸器具)　　　產(chǎn)品/零件是否要求儲藏,運輸器具/包裝方法是否按產(chǎn)品/零件的特性而定?(儲存量,防受損,整齊清潔,控制儲存時間,環(huán)境影響)　　　廢品,返修件和調(diào)整件以及車間內(nèi)的剩余料,是否堅持分別儲存與標識?(,狀態(tài)標識)　　　整個物流是否能確保不混批,不混料,并保證追溯性?　　　(另件標識,狀態(tài)標識,生產(chǎn)批號標識,去除無效標識)　模具/工具,工裝,檢具是否按特性存放?　　　　(防受損存放,定置存放,標識,明確的認可狀態(tài)與更改狀態(tài))缺陷分析,糾正措施,持續(xù)改進(KVP)　　內(nèi)容/要求評價/說明評分質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否完整記錄并具有可評判性?(記錄卡,控制圖,過程參數(shù)記錄,設備維修記錄)　　　　　質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術(shù)定值分析,并由此導出改進措施?(SPC,排列圖,因果圖,對策措施,實施效果)　　　　對產(chǎn)品要求/過程要求有偏差時是否分析原因,并檢查糾正措施的有效性?(因果圖,FMEA/缺陷分析,過程能力分析,8D方法)　　　　　對過程和產(chǎn)品是否定期進行審核?(新產(chǎn)品/新過程，未滿足質(zhì)量要求〈內(nèi)部/外部〉,驗證是否遵守質(zhì)量要求)　　　　　對過程和產(chǎn)品是否進行持續(xù)改進?(成本優(yōu)化,改進過程受控狀態(tài),降低流轉(zhuǎn)時間)　　　　　對過程和產(chǎn)品是否確定目標值,并監(jiān)控是否達到目標?(產(chǎn)量,質(zhì)量數(shù)據(jù),缺陷成本,流轉(zhuǎn)時間)　　　　　 通過建立規(guī)范的流程，質(zhì)量問題歸口到質(zhì)量部先期質(zhì)量處統(tǒng)一管理，將所有試制時出現(xiàn)的問題納入QTM管理系統(tǒng)，定期向項目組人員通報整改進度。 序號評價項目是否按計劃進度是否影響投產(chǎn)問題描述保證措施責任單位完成時間備注是否是否1設計圖樣（含產(chǎn)品標準、驗收規(guī)范）的完整性、正確性　　　　　2設計圖樣（含BOM表）的簽審3設計圖樣發(fā)布（含設計變更）的正確性、完整性和及時性　　　　　4產(chǎn)品標準/技術(shù)標準、檢驗標準發(fā)布的正確性、完整性和及時性　　　　　5技術(shù)資料的管理情況和可追溯性　　　　　6滿足3C等法規(guī)的申報和與實物狀態(tài)的一致性　　　　　7整車/機、零部件型式試驗、道路試驗與產(chǎn)品標準的一致性　　　　　8工藝規(guī)程與產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范的符合性9工藝規(guī)程指導的正確性　　　　　10實物與驗收規(guī)范的一致性