【正文】 ＞ 1000 2020 ＞ 2020 4000 ＞ 4000 6000 仿形切割半自動(dòng)切割 3＜δ≤ 12 177。角， (即切割前進(jìn)的反方向 )。 切口 斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。 鈑金工藝守則 2 目 錄 ? ? ? ??? ??? ???????? ?????????? 3 下料工藝守則 ? ? ??????????????????????? 10 則 ? ? ??????????????????????? 12 則 ? ? ? ? ??????? ???????? ???????? 26 ?? ? ??? ????? ??????? ??????? 29 ??? ?? ? ?? ???? ??????? ?????? ? 30 ?? ? ????????? ???????? ??????? 32 3 下料工藝守則 1. 總則 操作者必須遵守安全操作守則，認(rèn)真操作。 下料時(shí)應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。 30176。 氣割下料允許的尺寸偏差見表 1。 177。合適的切割速度應(yīng)使切口處于垂直位置并且分布均勻，切割速度太慢會(huì)使切口邊緣熔化，太快時(shí)會(huì)產(chǎn)生很大的后拖量或不穿。 表 7 切割長(zhǎng)度 L(mm) 直度允差 P(mm) ≤ 50 ＞ 50～ 300 ＞ 300～ 1000 ＞ 1000～ 2020 氣割后實(shí)際切斷面與被切割表面的垂線之間的最大偏差見表 8。 鋸割速度不能過(guò)快或過(guò)慢，推據(jù)時(shí)壓力不能過(guò)大，否則容易折斷鋸條。 下班時(shí)，應(yīng)將減壓器和割炬拆下，并將氣瓶和氣路閥門關(guān)閉。 ： 在操作中應(yīng)經(jīng) 常檢查工件是否合格，成批的零件，每加工 30～ 40 件檢查一次，如發(fā)現(xiàn)不合格，立即停止施工，進(jìn)行調(diào)整。 表四 （括號(hào)內(nèi)尺寸為數(shù)控折彎?rùn)C(jī)尺寸） ㎜ 材 料 厚 度 t 最大彎邊圓角 R 最小極限尺寸 amin ＜ 1 4 （ 2～ 3） 9 （ 4） ＞ 1～ 2 7～ （ ～ 4） 11 （ 6） ＞ 2～ 3 9～ 5 （ 4～ 5） 15 （ 7） ＞ 3～ 4 9～ 5 （ ～ 5） 20 （ 7） ＞ 4～ 5 9～ 5 24 ＞ 5～ 6 11～ 7 28 ＞ 6～ 7 11～ 7 32 ＞ 7～ 8 12～ 8 36 ＞ 8～ 9 13～ 5 42～ 46 外翹邊彎邊最小極限尺寸表（表六） 彎外翹邊 分 兩步 進(jìn)行 ,彎第一邊 彎第二邊 彎第一邊等同于彎角尺邊的情況，彎第二邊最小極限尺寸決定于選用彎邊槽中心至外邊的最小尺寸、彎第一邊的彎邊圓角及材料厚度。卷制不銹鋼筒體時(shí)設(shè)備及周圍保持清潔。 在每次調(diào)整三輥卷板機(jī)上輥下移或四輥卷板機(jī)兩側(cè)軸輥傾斜上移后 ,卷彎時(shí)都要采用樣板檢查曲率半徑的大小，預(yù)防彎曲過(guò)量，直至筒節(jié)彎曲半徑完全吻合為止。 28 6. 對(duì)于設(shè)計(jì)溫度≤ 20℃的碳素鋼和低合金鋼制低溫壓力容器和不銹鋼制容器的筒節(jié)，還應(yīng)滿足以下條文的規(guī)定。 所有半成品件在運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)輕拿輕放，防止因 受外力碰磕、擠壓，造成工件變形。 熟悉電焊工常用設(shè)備及工具的性能及保養(yǎng)方法。 檢查結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)牢固，焊縫應(yīng)光潔均勻無(wú)焊穿、裂紋、咬邊、濺渣、氣孔、砂眼等現(xiàn)象。 圓柱銷和圓錐銷裝配時(shí)，應(yīng)使其與機(jī)件上的孔均勻接觸，涂色檢查實(shí)際接觸面不應(yīng)小于65%，裝入后 ,銷的兩端伸出的長(zhǎng)度應(yīng)大致相等。 4 鏈輪和鏈條的裝配 安裝鏈條前，必須將鏈條和鏈輪清洗干凈。 6 減速箱（齒輪箱）的裝配 減速箱裝配的基本要求 保證正確的傳動(dòng)比，使傳遞的運(yùn)動(dòng)準(zhǔn)確可靠，達(dá)到規(guī)定的運(yùn)動(dòng)精度。 產(chǎn)品的表面油漆，一般應(yīng)在試運(yùn)轉(zhuǎn)合格后進(jìn)行，對(duì)于一般不易油漆的內(nèi)表面，應(yīng)在裝配前進(jìn)行油漆。 包裝箱標(biāo)識(shí)應(yīng)包括：產(chǎn)品名稱、型號(hào)、 生產(chǎn)單位、 裝箱毛重、箱外形尺寸（長(zhǎng)寬高 ） 、吊運(yùn)部位、防雨、防震、不準(zhǔn)倒置等標(biāo)號(hào)，字跡要清楚、整齊、雅觀。 試車中必須注意檢查各機(jī)件的運(yùn)轉(zhuǎn)及發(fā)熱情況，如發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即停車，檢查修理完好后，再重新進(jìn)行試驗(yàn)。 34 加熱零件熱透取出后，必須用內(nèi)卡鉗或熱裝樣板，測(cè)量孔的脹量，只有當(dāng)內(nèi)卡鉗或樣板通過(guò)時(shí)，才能進(jìn)行熱裝。 平面推力軸承裝配時(shí)要按圖紙的要求位置組裝，不得裝錯(cuò)。 鍵及鍵槽裝配前應(yīng)清除毛刺、尖角、贓物等，倒圓角半徑一般為 R=. 平鍵需按過(guò)盈公差鑲與軸的鍵槽內(nèi)，其底部應(yīng)接觸良好。 在焊接中為防止和減小變形，應(yīng)首先焊接薄的焊縫，再焊接厚的焊縫，對(duì)較長(zhǎng)的焊縫應(yīng)采取對(duì) 稱或反方向分段焊法，同時(shí)應(yīng)以最快的速度焊接。 經(jīng)檢查對(duì)上述檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。 d. 鋼卷尺、角尺。多層包扎容器的內(nèi)筒其值應(yīng)不大于內(nèi)徑 Di的 ％且不大于 6mm。 卷制時(shí)應(yīng)使鋼板逐漸彎曲 ,卷制成形。 適用于三輥卷板機(jī)和四輥卷板機(jī)的 冷卷筒體加工工藝。 不同彎邊圓角采用不同 R 的凸模彎制，不同的材料厚度則需調(diào)換不同深度（即不同寬 度）的凹模彎制。 角型鋼下料加工時(shí)應(yīng)將原料型鋼首端和末端變形部份切除。 在切割前，要看清周圍環(huán)境及風(fēng)向，如果必須在易燃易爆品附近事先必須充分做好防范工作，必要時(shí)應(yīng)取得消防部門的同意。 表 9 直徑或邊距離 d 切口寬B mm 工件長(zhǎng)度 mm 夾 頭 mm ≤ 50 ＞ 50 200 ＞ 200 500 ＞ 500 1000 ＞ 1000 5000 ＞ 5000 mm 端面留工藝余量 2a(壁厚 ) (mm) ＜ 30 弓 鋸 3 2 2 3 4 5 6 15 ＞ 3080 2 3 4 5 6 8 下料板限偏差 ＜177。 氣割切口寬度應(yīng)符合表 5 的要求 表 5 切割件厚度 (mm) 5～ 25 〉 25～ 50 〉 50～ 100 切口 寬度 手工切割 3～ 4 4～ 5 5～ 6 機(jī)械切割 ～ 3 3～ 4 4～ 5 應(yīng)盡量使用半自動(dòng)切割機(jī)或靠模切割機(jī)，以提高切割表面的尺寸精度和達(dá)到表面粗糙度的有關(guān)要求。 表 1 割 件 厚 度 mm 割 炬 氧 氣 壓 力 MPa 乙 炔 壓 力 MPa 型號(hào) 割嘴號(hào)碼 ≤ 4 G01－ 30 1 或 2 ～ ～ ＞ 4～ 10 G01－ 100 2 或 3 ～ ＞ 10～ 25 1 或 2 ～ ＞ 25～ 50 2 或 3 ～ ＞ 50～ 100 3 ～ 表 11 當(dāng)用氧－乙炔作為預(yù)熱火焰時(shí)，預(yù)熱時(shí)間的長(zhǎng)短和割件厚度的關(guān)系見表 2 表 2 6 割件厚度（ mm） ～ 20 20～ 50 50～ 100 預(yù)熱時(shí)間（ s） 6～ 7 9～ 10 15～ 17 預(yù)熱火焰的能率以每小時(shí)的乙炔消耗量表示（升 /小時(shí)）。 177。開始切割時(shí)切割氧不要開太大，這時(shí)將嘴頭與鋼板垂直。見表 11 切割速度應(yīng)適當(dāng)。 有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板。 核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格與工藝要求是否相符。 利用擋板進(jìn)行剪切時(shí)，必須先 進(jìn)行試剪，并檢驗(yàn)被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。割嘴與工件表面的 距離為 10～ 15 毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。 12＜δ≤ 50 177。 177。傾斜角的大小主要決定于割件厚度。 對(duì)直徑大于 200mm 以上的鋼管宜使用割管機(jī)進(jìn)行切割，以獲得優(yōu)質(zhì)的斷面。 a(壁厚 )/4 切割時(shí)將型材裝在可轉(zhuǎn)夾鉗上，驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)通過(guò)皮帶傳動(dòng)砂輪卡進(jìn)行切割，用操縱手柄控制切割速度。 10 型鋼下料工藝守則 1. 適用范圍 本工藝守則適用于型鋼的下料。 12 鋼板折彎工藝守則 2. 適用范圍 本守則適用于折彎?rùn)C(jī)床加工的各種黑色金屬的各種角度的折彎加工。 30′ + t tg40176。將鋼板平放在卷板機(jī)的上下輥之間，鋼板的端面應(yīng)與軸輥平行，端面應(yīng)超過(guò)上下軸輥垂直中心線距離。帶試板時(shí)，試板必須平接在作為筒體延長(zhǎng)部分 ,并同時(shí)焊接，施焊完畢在筒體、試板規(guī)定位置打上焊縫標(biāo)記。修磨后厚度不得小于筒節(jié)的計(jì)算厚度加腐蝕裕量，修磨深度不得大于筒節(jié)名義厚度的 5％，且不得大于 2mm。 首件焊接的左右側(cè)壁要按圖紙嚴(yán)格檢查，各部位尺寸，角度正確與否，如發(fā)現(xiàn)錯(cuò)焊或嚴(yán)重扭曲變形，應(yīng)及時(shí)改正 和整形。 b） 焊條的直徑的選擇應(yīng)按工作厚度焊縫的幾何形狀，及焊接規(guī)范等因素進(jìn)行考慮，在不影響焊接質(zhì)量的前提下為了提高勞動(dòng)效率，提倡選用較大直徑的焊條，下表所列數(shù)據(jù)可供參考。 制造的所有零件及外購(gòu)件，必須經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行裝配。 3 滾動(dòng)軸承的裝配 裝配前復(fù)檢軸頸及軸肩圓角，復(fù)檢軸承座的孔徑，內(nèi)腔清根槽等，均應(yīng)符合圖紙要求。時(shí) ,f≈ (～ )a,(a 為兩鏈輪的中心距 ). 主動(dòng)與從動(dòng)兩鏈輪的齒寬中心線應(yīng)重合 ,其最大偏移應(yīng)不大于 。 齒輪副的側(cè)隙要求，根據(jù)工作條件 ,用最大極限側(cè)隙 Jnmax 與最小極限側(cè)隙 Jnmin 來(lái)規(guī)定。 3 級(jí) — 刷底漆，不打膩?zhàn)?，刷一層漆? 要防銹的加工面，除銹后再用煤油或汽油清洗干凈，然后再涂防銹漆。 齒輪副的接觸斑點(diǎn)，用檢驗(yàn)接觸斑點(diǎn)的方法，可綜合反應(yīng)齒輪制造誤差，齒輪副的安裝誤差，可形 象地反應(yīng)和估計(jì)齒輪副工作狀態(tài)下 ,載荷分配和分布情況，所以齒輪副安裝跑合后接觸斑點(diǎn)一定要符合下表要求 : 接 觸 斑 點(diǎn) 精 度 等 級(jí) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 按高度不小于 % 65 65 65 60 55 50 45 40 30 25 20 15 按長(zhǎng)度不小于 % 95 95 95 90 80 70 60 50 40 30 30 30 7 減速箱的試車 減速箱裝配好后，必須進(jìn)行跑合試車，檢查各連接部位是否 緊固可靠，檢查齒輪嚙合間隙，接觸精度，噪聲等是否符合圖紙要求。 5 熱裝 零件的配合尺寸直徑、凸臺(tái)、圓角、到角等要復(fù)檢無(wú)誤，并認(rèn)真清楚毛刺、碰傷、銹斑，方可進(jìn)行加熱。 33 裝配軸承如果用機(jī)油加熱，油溫不得超過(guò) 100℃，帶防塵蓋或密封圈的軸承，不能采用溫差法安裝。 對(duì)所裝配零件的毛刺、飛邊、油雜物必須清除干凈，零件的配合及摩擦表面不允許 有損傷和銹蝕。 b） 焊接電流的選擇：應(yīng)根據(jù)焊條的種類和規(guī)格選擇，在保證焊接質(zhì)量的前提下（如焊件不過(guò)早發(fā)紅、焊件不得焊穿等）提倡使用大電流焊接。 6. 質(zhì)量檢查 按照產(chǎn)品圖紙認(rèn)真檢查箱體成型后的外觀和內(nèi)在焊接質(zhì)量。 29 結(jié)構(gòu)焊接工藝守則 1. 適用范圍 本守則適用于箱體結(jié)構(gòu)焊接。 矯圓 筒體，應(yīng)在卷板機(jī)上進(jìn)行，容器縱焊縫處棱角度 E≤ n+2mm 且≤ 5mm，多層包扎繞帶容器 A